Состав электролита


Состав и свойства электролитов - Знаешь как

Страницы Список страниц 24 25 26 27 28 · · ·  32                    

Содержание страницы

Глава XVI

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ПОЛУЧЕНИЯ МАГНИЯ

1. Состав и свойства электролитов

Физико-химические свойства MgCl2: высокая температура плавления, малая электропроводность, склонность к гидролизу, большая летучесть и вязкость не позволяют использовать его как электролит для получения магния. Поэтому в качестве электролита для электролитического производства магния обычно используются расплавленные тройные или четверные смеси хлоридов магния, калия, натрия, кальция и бария. Ведутся исследования по использованию электролитов, содержащих значительное количество хлорида лития.

Основные физико-химические свойства отдельных компонентов, входящих в состав электролитов магниевых ванн, приведены ниже:

Компоненты электролита                                            LiCl                   КСl                 NaCl

Температура плавления, °С…….                                614                    770                  800

Температура кипения, °С                                             1310                   1500                1413

Плотность, г/см3 . . . .                                                     1,501                  1,539               1,549

Вязкость, мПа·с . . .                                                           1,81                    1,42                  1,49

Удельная электропроводимость, См/м . . .        5,86·10-2         2,42·10-2      3,54·10-2

Напряжение разложения при температуре

700 °С, В…….                                                                        3,41                     3,53               3,39

Примечание. Значения плотности, вязкости, электропроводимости и поверхностного натяжения даны при температурах, близких к точке плавления соответствующих солей.

Состав и свойства применяемого электролита оказывают сильное влияние на технологические и технико-экономические показатели процесса электролиза магния. Основываясь на изученных физико-химических свойствах расплавов, содержащих тройные и четверные смеси указанных хлоридов металлов, в широком интервале температур и концентраций, можно подобрать состав электролита, обладающего хорошим сочетанием свойств, для проведения электролиза магния в оптимальных условиях. Однако на практике выбор состава электролита в основном определяется составом исходного сырья, технологией его подготовки и качеством получаемого конечного продукта. В каждом конкретном случае, исходя из характеристики загружаемого в ванну сырья, подбирают оптимальный химический состав электролита, т. е. при котором достигаются наилучшие технологические показатели работы магниевого электролизера.

Электролит для электролитического получения магния должен отвечать следующим требованиям: хорошо растворять хлорид магния; его плотность при температуре электролиза должна быть выше плотности расплавленного магния; обладать малой вязкостью и летучестью; как можно меньше взаимодействовать с влагой и кислородом воздуха, а также с футеровкой ванны; хорошо смачивать расплавленный магний; обладать хорошей электропроводимостью и не иметь ионов металлов с более положительными потенциалами выделения, чем магний. В магниевой промышленности нашли

Поверхностное натяжение на границе с газовой фазой, мН/см . . . 140,2 97,4  114,1
Компоненты электролита MgCl2 СаСl2 ВаСl2
714 774 962
Температура кипения, °С 1412 1800 1560
Плотность, г/см3 …. 1,682 2,03 3,12
Вязкость, мПа·с . . . 4,69 4,20 5,25
Удельная электропроводимость, См/м . . .

 

 1,7·10-2  2,02·10-2  1,93·10-2
Напряжение разложения при температуре 700 °С, В…….  2,61  3,38  3,62
Поверхностное натяжение на границе с газовой фазой, мН/см . . .  68  149  178

Таблица 17. Основные характеристики электролитов магниевых; ванн

Свойства электролита Электролиты
 калиевый  натриево-калиевый  натриево-кальциевыя  натриево-бариевый
Химический состав, % (по массе):        
MgCl2 5—12 10-15 7—13 10—15
NaCl 10—20 45-50 48—55 48—55
КСl 65—85 30-45 4—8 10—20
СаСl2 1—5 До10 35  
BaCI2 До 5 _ 15—30
Температура начала кристаллизации, °С 650—660 625-650 575—625 675—700
Плотность, г/см3 1,56 1,63 1,73 1,85
Превышение плотности электролита над плотностью магния при 700° С, г/см3 0,03 0,10 0,20 0,32
Удельная электропроводимость при 700 °С, См/м 1,7·10-2 2,2·10-2 2,1·10-2 2,3·10-2
Выход по току, % 76÷80 82±2 82±2 82±2
Вязкость, мПа·с 1,65 1,85 2,1 1,45
Поверхностное натяжение при 700 °С, мН/м 120 110 113 113
Удельное количество шлама, кг/1 кт магния 0,15-0,25 0,03-0,06 0,2-0,3 0,12
Скорость хлорирования MgO 1

Обравование оксида магния 2 при продувке расплава воздухом

8 4-6 1 1
1 1,3-1,5 5 3—2,5

1 Скорость хлорирования в натриево-кальциевом электролите принята, за 1.

2 Количество оксида магния, образующееся в калиевом электролите,, принято за 1.

применение четыре типа электролита, основные характеристики которых приведены в табл. 17.

При питании электролизера безводным карналлитом применяют калиевый электролит, где содержание NaCl и КС1 определяется в основном составом заливаемого расплава и частотой извлечения отработанного электролита. .При питании электролизера безводным хлоридом магния любого происхождения можно применять нат-риево-калиевый электролит. Преимущество этого электролита заключается в его хорошей электропроводимости, в образовании малых количеств шлама и в от-

тносительной дешевизне NaCl и КС1 (85—90% состава электролита).

Натриево-кальциевый электролит целесообразно использовать при питании электролизера обезвоженным MgCl2, содержащим заметные количества примеси СаСl2, который постепенно накапливается в электролите, например, при загрузке в ванну MgCl2, полученного из магнезита. При загрузке в электролизер хлорида( магния титанового производства иногда применяют нат-риево-бариевый электролит. Во всех случаях в электролит добавляют в небольших количествах CaF2 или NaF, которые способствуют лучшему слиянию капель расплавленного магния.

2. Плавкость хлоридных систем

Диаграммы плавкости двойных систем КСl—MgCl2 и NaCl—MgCl2 показаны на рис. 79. Из диаграммы плавкости системы КCl—MgCl2 видно, что в этой системе шмеются два химических соединения КО · MgCl2 и

Рис. 79. Диаграммы плавкости двойных систем: а- KC1—MgCl2; б — NaCl—MgCl2

2KCl·MgCl2, которые плавятся конгруэнтно при 490 °С и 430 °С соответственно, и два инконгруэнтно плавящихся соединения —3KCl·2MgCl2 (442 °С) и 4KCl·MgCl2 (430 °С). Точки плавления двойных эвтектик 467, 428 и 426°С и соответствуют содержанию MgCl2, % (моль): 55,5; 36,5 и 31,5.

Система NaCl—MgCl2 имеет три инконгруэнтно плавящихся химических соединения: 2NaO·MgCl2—при 480 °С; NaCl·MgCl2—при 465 °С и NaCl·2MgCl2 — при 570 °С. Эвтектика кристаллизуется при 43% (мол.) MgCl2 и температуре 440 °С.

При выборе калиевого или натриево-калиевого электролита важно знать диаграмму плавкости тройной системы КО—NaCl—MgCl2 представленную на рис. 80. В тройной системе наблюдаются три эвтектические точки. Эвтектика Е1плавится при 385 °С и имеет следующий состав: 46% (мол.) MgCl2; 22% (мол.) КСl и 32% (мол.) NaCl. Эвтектика £2 имеет состав: 39% (мол.) MgCl2; 26% (мол.) КСl, 36% (мол.) NaCl и температуру плавления 390°С. Эвтектика Е3затвердевает при 390°С и отвечает составу: 31,5% (мол.) MgCl2; 56% (мол.) КСl и 12,5% (мол.) NaCl. В системе образуется одно инконгруэнтно плавящееся при 398 °С химическое соединение NaCl · КСl ·MgCl2 (S). Из рассмот-

Рис. 80. Диаграмма плавкости тройной системы КСl— NaCl—MgCl2

рения диаграммы плавкости системы KCl—NaCl—MgCl? видно, что средняя часть диаграммы состоит из смесей солей, которые имеют сравнительно невысокую температуру плавления. Это позволяет осуществить на практике процесс электролиза магния при рабочих температурах порядка 680—720 °С.

В случае применения литиевого электролита пользуются диаграммой плавкости тройной системы LiCl —KCl—MgCl2, приведенной на рис. 81. В сплавах системы LiCl—KCl—MgCl2 с концентрацией MgCl2 в пределах 8—20% и отношением LiG:KCl>l температура плавления равна 420—570 °С, т. е. намного ниже температуры плавления магния, что дает возможность варьировать состав электролита с учетом других его свойств. Приведенными исследованиями было показано, что литиевые электролиты целесообразно применять, только тогда, когда в расплаве содержится 50-70% LiCl, что позволяет резко повысить электропроводимость электролита.

Рис. 81. Диаграмма плавкости тройной системы LiCl—КСl—MgCl2

3. Плотность и вязкость электролитов

При электролитическом получении магния существенную роль играет соотношение между плотностью данного электролита и расплавленного магния. Плотность-электролитов, применяемых в настоящее время, должна быть выше плотности расплавленного магния; при этом магний будет всплывать на поверхность электролита. Отметим попутно, что для оценки скорости всплывания, или седиментации магния в хлоридных расплавах (и) можно использовать формулу Стокса: υ = 2r2(ρм—ρр)q/ /9η, где r — радиус капельки магния; ρм—плотность магния; ρр— плотность расплава; η — вязкость расплава; q — ускорение силы тяжести. На практике надо-иметь в виду, что плотность магния с повышением температуры уменьшается сильнее, чем плотность расплавленных солей, например, карналлита, что иллюстрируется следующими данными:

Температура, °С………

Плотность карналлита, г/см3 …. 

Плотность магния, г/см3……

Разница между плотностями карнал лита и магния, г/см3…….

650

1,68

1,6

0,08

700

1,66

1,54

0,12

750

1,64

1,47

0,17

Плотность электролита изменяется в зависимости не только от температуры, но и от состава. На рис. 82 приведены изотермы плотности расплавов системы КCl —NaCl—MgCl2 при 700 °С. С увеличением концентрации MgCl2 и NaCl плотность расплавов данной системы увеличивается. Добавки в электролит СаС12 или ВаС12 и CaF2 существенно увеличивают его плотность, что способствует всплыванию капель магния с большей скоростью и отделению их от электролита.

Рис. 82. Изотермы плотности расплавов системы КСl—NaCl—MgCl2 при 700 °С

Если плотность электролита мало отличается от плотности магния, то последний всплывает на поверхность расплава с малой скоростью и не собирается в большие массы металла. Малейшее утяжеление капель магния, вызываемое побочными процессами, приводит к тому, что они тонут. Высокая плотность электролита тоже нежелательна, особенно когда магний плохо смачивается расплавом. В этом случае поверхность всплывающих капель магния обнажается, и магний легко окисляется кислородом воздуха. В электролитах с большой плотностью затруднена коалесценция взвешенных частиц оксида магния и других твердых примесей. Оптимальная разница между плотностью электролита к расплавленного магния составляет 0,03—0,15 г/см3.

В случае использования литиевого электролита, содержащего 10—20% (по массе) MgCl2 и свыше 60% (по массе) LiCl, плотность его при температуре 700 °С меньше плотности жидкого магния. Выделяющийся на катоде из литиевого электролита магний будет тонуть, и скапливаться на подине электролизера.

Не менее важную роль при электролизе магния играет вязкость электролита: чем меньше вязкость электролита, тем выше скорость коалесценции капель магния и лучше оседает шлам. Вязкость электролита влияет и на его циркуляцию, на выделение и характер движения пузырьков хлора. По этим причинам стараются применять электролиты с наименьшей вязкостью.

Рис. 83. Изотермы вязкости расплавов систем: а — KCl—MgCl2; б — NaCl—MgCl2; — 700 °C, 2 — 800 °С

На рис. 83 показаны результаты измерений вязкости двойных систем NaO—MgCl2 и КCl—MgG2. На изотермах вязкости этих систем фиксируются особые точки, отвечающие химическим соединениям KCl·MgCl2 и NaCl·MgCl2.

Изотермы вязкости расплавов системы КCl—NaCl— —MgCl2 при 700 °С изображены на рис. 84. Видно, что повышение концентрации MgCl2 в расплаве увеличивает его вязкость. С увеличением содержания СаСl2 и ВаСl2 вязкость электролитов резко возрастает. Повышение температуры понижает вязкость электролитов магниевых ванн.

Рис. 84. Изотермы вязкости (мПа·с) расплавов системы КСl—NaCl—MgCl2 при 700 °С

4. Давление пара, межфазное натяжение и смачивание

При электролизе магния улетучивание солей электролита приводит к его потерям и отложениям возгонов солей в газоотводящих трубах. Давление пара основных компонентов электролита при температуре электролиза весьма высоко:

                                                                             MgCl2      KCl       NaCl

Давление пара при 750 °С, Па……      253,3       45,6       47,6

Из приведенных данных видно, что наибольшей летучестью обладает хлорид магния. На рис. 85 показаны изотермы давления пара системы КCl—MgCl2 при 900 °С. Общее давление пара достигает минимума при составе расплава, близком к KCl:MgCl2 (мол) = 1. Парциальное давление пара КCl в этой системе выше, чем MgCl2. В тройной системе КCl—NaCl— MgCl2 наибольшей летучестью обладает MgCl2. Это свидетельствует о том, что MgCl2 прочнее связан в комплексы в двойной системе КCl—MgCl2, чем в тройной КCl—NaCl— MgCl2.

Многие процессы, происходящие в магниевой ванне, связаны с поверхностной энергией на границе раздела фаз. Это — процессы образования пузырьков хлора и капель расплавленного магния на электродах, пропитывания угольных анодов и футеровки ванны солевым расплавом, хлорирование оксидов в электролите и ряд других явлений, наблюдаемых при электролизе магния. Межфазное натяжение на границе электролит — жидкий магний существенно влияет на слияние капель выделившегося магния и на их защиту электролитом от окисления.

Ранее были приведены значения величин поверхностного натяжения некоторых хлоридов на границе с газовой фазой при температурах, близких к точке их

Рис. 85. Изотерма давления пара над расплавами системы KCl—MgCl2 при 900 °С % (мол.): 1 — общее давление пара; 2 — парциальное давление пара KCl; 3— парциальное давление пара MgCl2 Рис. 86. Изотермы поверхностного натяжения (мН/м) системы KCl—NaCl—MgCl2 при 700 °с

плавления. Изотермы поверхностного натяжения при 700 °С для системы КCl—NaCl—MgCl2 приведены на рис. 86. Наибольшее поверхностное натяжение соответствует расплавам с большей концентрацией MgCl2. Добавка СаС12 и ВаС12 к расплавам системы КCl—NaCl— MgCl2 при постоянном содержании MgCl2 10% мало сказывается на величине поверхностного натяжения, пока концентрация этих добавок не превышает 50%. Неличина поверхностного натяжения расплавленного магния примерно в 4—5 раз больше поверхностного натяжения электролита и составляет при 714 °С 552 мН/м.

Одним из условий получения высоких выходов по току является хорошая смачиваемость стального катода жидким магнием. На смачиваемость влияют не только свойства жидкого металла или расплава, но и свойства поверхности твердого тела. Так, металлы и большинство футеровочных материалов лучше смачиваются хлоридными расплавами, чем углеродистые материалы. Было установлено, что краевой угол смачивания хлоридными расплавами стальной поверхности уменьшается в такой последовательности: MgCl→CaCl2→BaCl2→ NaCl —КCl. На смачиваемость катода жидким магнием могут оказывать влияние и примеси, присутствующие в электролите.

Улучшение смачиваемости электролитом катодной поверхности и жидкого магния ведет в свою очередь к. ухудшению смачиваемости поверхности катода расплавленным магнием. Чтобы улучшить смачивание катодной поверхности жидким магнием, в электролит добавляют поверхностно-неактивные добавки, например, фторид, кальция или натрия. В целом электролит по составу следует выбирать таким, чтобы смачиваемость им поверхности катода была хуже, чем магнием. В этом случае поверхность катода в большей своей части будет покрыта расплывшимися каплями жидкого магния или,, как говорят, лучше «облужена».

Применяемые на практике электролиты, как правило, хорошо смачивают футеровку магниевых ванн, но-при этом происходит и пропитка футеровки расплавом. Скорость и глубина проникновения хлоридного расплава в поры и трещины футеровки тем больше, чем лучше смачивание. Скорость пропитки футеровки электролитом является одним из факторов, определяющих срок службы ванны.

26

25 27

znaesh-kak.com

Состав электролита золочения и способ его приготовления

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в ювелирной, часовой, медицинской, радио- и электронно-технической промышленности, а также в производстве сувениров и бижутерии. Электролит содержит на 1000 мас. частей состава: дицианоаурат калия 5-22; лимоннокислый калий 30-95; блескообразующую добавку 0,5-5; ультрадисперсный алмаз 10-42; ультрадисперсный оксид кремния 80-90; воду остальное. Для приготовления электролита в половине рассчитанного количества дистиллированной воды растворяют заданные количества дицианурата калия, лимоннокислого калия и блескообразующей добавки, затем к полученному раствору прибавляют водную суспензию ультрадисперсного алмаза, перемешивают, вводят остальное количество дистиллированной воды, при необходимости корректируют значение pH до 3,6-3,8 и затем при перемешивании вводят ультрадисперсный оксид кремния. Технический результат - по истечении пяти лет хранения электролита оседания компонентов не наблюдалось, а покрытия после 3-5 лет сохраняли прочность и блеск. 2 н.п. ф-лы, 2 пр.

 

Изобретение относится к технологии гальванических покрытий, конкретно к способам получения покрытий на основе золота, и может быть использовано при производстве деталей и изделий с покрытием в ювелирной, часовой, медицинской, радио- и электронно-технической промышленности, а также в производстве сувениров, бижутерии и т.п.

Известны способы осаждения гальванических золотых покрытий из растворов на основе комплексной соли дицианоаурата калия KAu(CN)2 [Дасоян М.А., Пальмская И.Я., Сахарова Е.Я. Технология электрохимических покрытий. - Л.: Машиностроение, 1989. - 231-237 с]. Дополнительно к комплексной соли золота в раствор вводят в эффективных концентрациях токопроводящие, буферные добавки и вещества, способствующие лучшему блеску, однородности и другим полезным качествам золотого покрытия.

Для улучшения упомянутых свойств золотых покрытий известны рекомендации добавлять в электролит частицы алмазов с размером до 10 нм, называемых также ультрадисперсными алмазами или УДА.

Известен способ получения композиционных металлоалмазных покрытий [патент РФ 2156838, МПК C25D 3/48., оп. 2000], который распространяется, в частности, на покрытия золотом, согласно которому в электролит вводят 2-20 г/л ультрадисперсного алмазного порошка со следующими характеристиками: удельная поверхность - 400-500 м2/г, содержание примесей - не более 2%. Алмазный порошок вводят в электролит в виде так называемой электролитной суспензии с концентрацией порошка 8-10%. Электролитную суспензию приготавливают из 28-30% концентрата порошка в электролите выбранной рецептуры, затем концентрат постепенно в 5-6 приемов разбавляется при перемешивании электролитом до концентрации алмаза 8-10%. Далее расчетное количество полученной электролитной суспензии алмаза медленно небольшими порциями вводится в рабочий электролит, который перед нанесением покрытий дополнительно прорабатывают до 48 часов при заданной температуре и плотности тока.

Способ характеризуется длительностью и трудоемкостью подготовительных процедур, ограничениями в выборе свойств ультрадисперсного алмаза (УДА), т.к. требуется порошок с удельной поверхностью не ниже 400 м2/г. Кроме того, заявленный диапазон концентраций УДА в электролите 2-20 г/л требует большого расхода УДА для приготовления рабочего электролита и поддержания в нем уровня концентрации алмаза, что ухудшает экономические показатели способа.

Известен способ нанесения покрытия [патент Белоруссии 10471, МПК C25D 3/02, on. 2008.04.30], по которому в состав электролита золочения, включающий комплексную соль золота - дицианоаурат калия, а также токопроводящие, буферные и блескообразующие добавки, вводят ультрадисперсный алмаз в виде водной суспензии. Электролит перемешивают и проводят осаждение композиционных золото-алмазных покрытий при эффективных значениях температуры, формы и плотности тока, межэлектродного расстояния, условий перемешивания электролита, поддерживая соотношение скоростей соосаждения УДА и золота в пределах от 1:100 до 1:1000.

При этом применяют водную суспензию ультрадисперсного алмаза концентрацией в электролите золочения 0,1-5,0 г/л, с удельной поверхностью частиц алмаза 150-390 м/г с а осаждение покрытия ведут при температуре электролита золочения 20-80°C, катодной плотности тока 0,1-4 А/дм и соотношении скоростей соосаждения ультрадисперсного алмаза и золота от 1:100 до 1:1000.

Недостатком известных составов для золочения является способность отдельных компонентов к неравномерному осаждению, как в процессе покоя, так и при проведении процесса нанесения покрытия.

Задачей, стоявшей перед авторами предлагаемого изобретения, является разработка состава электролита, в котором осаждение компонентов, в частности, ультрадисперсных частиц алмазов, было бы затруднено или сведено к минимуму; стояла также задача разработки способа приготовления такого состава.

Поставленная задача решается введением в состав электролита загустителя, в результате чего электролит становится гелеобразным, с более высокой вязкостью, и осаждение его компонентов в наблюдаемых интервалах времени практически прекращается. Описываемый электролит готовят способом, который описан далее.

В результате решения поставленной задачи получен электролит, в котором по истечении установленного срока хранения (5 лет) не наблюдалось оседания компонентов состава. Покрытия, разработанным составом, нанесенные описанным выше способом, после 3-5 лет правильной эксплуатации (в отсутствии постоянного трения поверхности), сохраняли прочность и блеск.

Сущность изобретения состоит в том, что предложен состав электролита для золочения, включающий комплексную соль золота - дицианоаурат калия, а также буферные, блескообразующие добавки и ультрадисперсный алмаз, в виде водной суспензии, и кроме того, загуститель - ультрадисперсный оксид кремния, в соотношении, из расчета на 1000 масс. частей электролита:

1. Дицианоаурат калия 5-22

2. Лимоннокислый калий 30-95

3. Сульфат никеля или кобальта 0,5-5

4. Ультрадисперсный алмаз 10-42

5. Ультрадисперсный оксид кремния 80-90

6. Вода остальное

Блескообразующей добавкой могут быть сульфаты никеля или кобальта.

Предложен также и способ приготовления такого электролита, который состоит в том, что примерно в половине рассчитанного количества дистиллированной воды растворяют заданные количества дицианурата калия лимоннокислого, калия и блескообразующей добавки, и к полученному раствору прибавляют водную суспензию ультрадисперсного алмаза, перемешивают, вводят остальное количество дистиллированной воды, при необходимости корректируют значение pH до 3,6-3,8 и затем при перемешивании вводят ультрадисперсный оксид кремния.

Ультрадисперсный оксид кремния в растворе образует гелеобразный электролит, в котором практически не возможно осаждение и агломерация ультрадисперсного алмаза.

Приготовленный таким образом электролит перемешивают и проводят осаждение композиционного золотого покрытия при эффективных значениях температуры и плотности тока, методом электронатирания.

Проведение процесса нанесения покрытия электронатиранием, также, как и при использовании жидких электролитов, происходит при соотношении скоростей осаждения УДА и золота в диапазоне от 1:100 до 1:1200. При таком соотношении формируется упорядоченная не напряженная структура металлического покрытия, с улучшенными физико-химическими свойствами. Для того, чтобы обеспечить такое соотношение скоростей осаждения, требуется определенная вязкость электролита, достигаемая введением гелеобразующего компонента - ультрадисперсного оксида кремния. Было проведено исследование, которое показало, какое количество этого компонента необходимо для введения в электролит, чтобы обеспечить необходимые скорости осаждения и в то же время получить качественное покрытие.

К электролиту предъявляются следующие основные требования: - он не должен расслаиваться в течение гарантированного срока хранения, быть технологичным в работе (обладать определенной вязкостью), и обеспечивать получение ровного, прочного и блестящего покрытия.

Было установлено, что введение 80-90 массовых частей (масс ч) ультрадисперсного оксида кремния (аэросила) на 1000 масс ч электролита удовлетворяет таким требованиям. При концентрации менее 80 г/л происходит агломерация и коагуляция оксида кремния, а при концентрации боле 90 г/л электролит становится нестабильным и со временем происходит его расслоение.

Ультрадисперсный оксид кремния представляет собой пирогенный диоксид кремния марки "Аэросил А-300", выпускаемый по ГОСТ 14922-70. Это продукт взаимодействия газообразного четыреххлористого кремния высокой химической чистоты с парами воды. Аэросил - химически инертная тонкая дисперсная двуокись кремния (оксид кремния) высокой чистоты с удельной поверхностью 300 м2/г.

В отличие от известных составов, в которых осаждение композиционных покрытий осуществляется из жидких электролитов, осаждение покрытий по заявленному способу производится из гелеобразного электролита. Это позволяет нивелировать недостатки жидких электролитов с сохранением достигнутых в прототипах ранее физико-химических свойств композиционных покрытий на основе золота.

ПРИМЕРЫ

ПРИМЕР 1.

В 1000 г электролита входит: (г)

1. Дицианоаурат калия - 5

2. Лимоннокислый калий - 30

3. Блескообразующая добавка (сульфат никеля) кобальта - 0,5

4. ультрадисперсный алмаз - 42

5. Ультрадисперсный оксид кремния - 90

6. Вода остальное

буферная добавка - лимоннокислый калий, блескообразующая добавка - сульфат никеля

Для приготовления состава, сначала исходные реагенты (1-4) растворяют в 416 г дистиллированной воды, к раствору прибавляют 40 г водной суспензии ультрадисперсного алмаза, доводят массу электролита до 910 г добавлением дистиллированной воды, при необходимости корректируют значение pH до 3,6 и перемешивая, вводят 90 г аэросила А-300.

При нанесении покрытия в качестве анода используют нержавеющую сталь. Осаждение ведут при температуре 20-40°С и катодной плотности тока 0,1-7 А/дм2.

Полученное покрытие характеризуется равномерной толщиной, без трещин, и ярким блеском. Тесты на истирание показали, что оно характеризуется повышенной долговечностью (более чем в 1,5 раза прочнее, чем покрытие ранее известным способом).

ПРИМЕР 2.

В 1000 г электролита входит: (г)

1. Дицианоаурат калия - 22

2. Лимоннокислый калий - 95

3. Блескообразующая добавка (сульфат кобальта) - 5

4. ультрадисперсный алмаз - 10

5. Ультрадисперсный оксид кремния - 80

6. Вода - остальное

Буферная добавка - лимоннокислый калий, блескообразующая добавка - сульфат кобальта.

Для приготовления состава сначала исходные реагенты (1-4) растворяют в 395 г дистиллированной воды, к раствору прибавляют 10 г водной суспензии ультрадисперсного алмаза, доводят объем электролита до 920 г, при необходимости корректируют значение pH до 3,8 и перемешивая, вводят 80 гр. ультрадисперсного оксида кремния.

При нанесении покрытия в качестве анода используют нержавеющую сталь. Осаждение ведут при температуре 20-40°C и катодной плотности тока 0,1-7 А/дм2.

Полученное покрытие характеризуется равномерной толщиной, без трещин, и ярким блеском. Тесты на истирание показали, что оно характеризуется повышенной долговечностью.

Приведенные выше составы (пример 1, 2) По истечении установленного срока хранения (5 лет) не наблюдалось оседания компонентов состава. Покрытия, разработанным составом, нанесенные описанным выше способом, после 3-5 лет правильной эксплуатации (в отсутствии постоянного трения поверхности), сохраняли прочность и блеск.

1. Электролит золочения, включающий дицианоаурат калия, буферную добавку в виде лимонно-кислого калия, блескообразующую добавку и ультрадисперсный алмаз в виде водной суспензии, отличающийся тем, что он содержит ультрадисперсный оксид кремния, а в качестве блескообразующей добавки - сульфат никеля или кобальта при следующем содержании компонентов на 1000 мас.ч. состава:

дицианоаурат калия 5-22
лимонно-кислый калий 30-95
блескообразующая добавка 0,5-5
ультрадисперсный алмаз 10-42
ультрадисперсный оксид кремния 80-90
вода остальное

2. Способ приготовления электролита золочения по п.1, характеризующийся тем, что в половине рассчитанного количества дистиллированной воды растворяют заданные количества дицианурата калия, лимонно-кислого калия и блескообразующей добавки, затем к полученному раствору прибавляют водную суспензию ультрадисперсного алмаза, перемешивают, вводят остальное количество дистиллированной воды, при необходимости корректируют значение pH до 3,6-3,8 и затем при перемешивании вводят ультрадисперсный оксид кремния.

www.findpatent.ru

Химический состав электролита в аккумуляторе

 

 

 

 

Ее концентрация в растворе незначительна, однако при попадании капель на открытые участки тела может возникнуть химический ожог. Сам по себе электролит это разбавленная серная кислота, которая участвует в химических реакциях наВидео: Как проверить уровень электролита в аккумуляторе. Плотность электролита замеряется с применением ареометра При заряде и разряде аккумулятора в порах активной массы в результате химической реакции происходит изменение концентрации кислотыЗатем процессы протекают в условиях неизменности состава электролита с выпадением дополнительно образующихся соединений Промывать аккумуляторы водой перед хранением их без электролита не разрешается.Электролит кислотных батарей прп правильном уходе своего химического состава не изменяет. По своей сути электролит для аккумулятора представляет раствор серной кислоты в дистиллированной воде. Естественно, что от качества электролита зависит бесперебойная эксплуатация аккумуляторной батареи (АКБ) Для каждого сезона состав электролита для аккумуляторов должен иметь определенную плотность.трубка или прут из химически нейтральных материалов (эбонит, стекло, керамика) для перемешивания раствора При химических реакциях в аккумуляторе образуется плохо растворимое вещество — сульфит свинца PbSO3, осаждающийся на пластинах и который образует диэлектрический слой между электролитом и активной массой. Отметим, что в таком случае электролит находится в жидком состоянии и требует постоянной доливки. Масса аккумуляторов разных типов. Состав и уровень электролита в автомобильном аккумуляторе. Электролит в аккумуляторе является средой, в которой происходят химические реакции, позволяющие накапливать электрическую энергию и отдавать ее. Но не объяснили что такое электролит и зачем он нужен в аккумуляторе?К электролитам в различных сферах можно отнести кислоты, соли и т.д. 3 Контроль за состоянием электролита в АКБ?Отдельно были рассмотрены химические реакции, проходящие в автомобильном аккумуляторе с участием электролита. Ниже описанное даст полное абстрактное понимание сути электролита автомобильного свинцового аккумулятора. Процессы заряда и разряда аккумуляторов можно повторять много раз. Электролит для кислотных аккумуляторов высший и первый сортЭлектролит калиево-литиевый щелочной состав 1, 2, 3 Электролит натриево-литиевый щелочнойХимическое взаимодействие дистиллированной воды и серной кислоты образует кислотный электролит. Изобретение относится к химическим источникам тока, в частности к составам электролитов, применяемым в свинцовых кислотных аккумуляторах. Чтобы разобраться в особенностях эксплуатации аккумулятора, важно знатьЧто же входит в состав АКБ? Как правило, это два элемента — серная кислота и дистиллят. Вы уже знаете, что в состав аккумуляторного электролита входит кислота. Заряжается аккумулятор постоянным током, в результате чего электрическая энергия преобразуется в химическую. Аккумуляторная батарея - химический источник тока.

Доводить уровень электролита до нормы следует путем доливки в батарею дистиллированной воды, так как при нагревании электролита испаряется только вода. Состав электролита. Используя конспекты лекций, учебники, дополнительный мето-дический материал, приведенный в настоящем руководстве, изучить: назначение аккумуляторных батарей химический состав электродов и электролита аккумуляторов Химическая чистота электролита оказывает существенное влияние на работоспособность и срок службы батарей.Ареометр позволяет измерять плотность электролита непосредственно в аккумуляторе.

Приготовление электролита аккумулятора.Вода, используемая для приготовления электролита аккумулятора, должна быть химически чистая поэтому следует применять дистиллированную воду. 1.1. Плотность и химический состав электролита ламельных никель-кадмиевых и никель-железных аккумуляторов в зависимости от температуры воздуха. Батарея состоит из шести последовательно соединенных аккумуляторов, размещенных в отдельных отсеках общего корпуса (положительные иПри эксплуатации батареи уровень электролита постепенно понижается, так как испаряется вода, входящая в его состав. Известен электролит для свинцовых кислотных аккумуляторов 2 Процессы, происходящие в АКБ с участием электролита. Ему нужно запомнить одно: чем больше разряжен аккумулятор, тем больше воды в составе электролита, а значит ниже его емкость. Состав электролита.Составной электролит, вылитый из аккумуляторов перед заливкой электролитом из едкого кали плотностью 1,25- 1,27 г/см3, следует хранить в герметически закрытой посуде. Подвижной состав.Все аккумуляторы в батарее должны иметь одинаковую плотность электролита, отличающуюся в отдельных аккумуляторах от номинального значения не более чем на 0,01 г/см3. Электролит. составы, те у которых имеются сильные полярные и ионные связи. Основные компоненты, которые входят в состав любого электролита — это дистилированная вода и специальная аккумуляторная серная кислота.Для того, чтобы приготовить электролит для аккумуляторной батареи вам потребуется следующий необходимый инструмент Чтобы не случилось так, что, находясь где-нибудь на опустевшей трассе, ваш автомобиль перестал заводиться, необходимо хотя бы изредка проводить диагностику и замерять уровень электролита в аккумуляторе.

[c.109]. Правила приготовления и исходные материалы. Примечание: в результате химической реакции объем приготовляемого электролита получается меньше, чем суммаТемпература электролита, заливаемого в аккумуляторы, должна быть от 150С до 300С, кроме особых случаев их срочного ввода в эксплуатацию. Электролит, или серная кислота используется современнойЕмкость из стекла, свинца, керамики, устойчивая к воздействию химического вещества.При замене электролита в аккумуляторе надевают резиновые перчатки и очки для защиты глаз. Электролитом для свинцовых аккумуляторов служит раствор серной кислоты. Е. Электролиты для аккумулятора. Чтобы этого избежать, аккуратно заправляйте аккумулятор Химические составы пластин и электролита возвращаются к первоначальному состоянию, но при этом в цепи проходит электрический ток. Удельный вес, т. В электролите положительные ионы водорода 2Н перемещаются по направлению тока, а отрицательные ионы БОГ- - против В результате разряда в свинцовом аккумуляторе происходят химические реакции. В настоящее время производители предлагают автомобилистам огромный выборПроцесс приготовления электролита для аккумулятора.Помните, что при перемешивании кислоты с водой происходит химическая реакция. Химический состав аккумуляторной серной кислоты должен соответствовать требованиям ГОСТ 667-73, воды - ГОСТ 6709-72.Схема заливки электролита в аккумуляторы батареи 1 - емкость для приготовления электролита 2 - кислотостойкий резиновый шланг диаметром 25 У аккумуляторов в электролите происходит химическая реакция, которая позволяет накапливать электрическую энергию и отдавать ее.Во время приготовления электролита будьте крайне внимательны и соблюдайте особую осторожность, так как в его состав входит При нормальных эксплуатационных параметрах плотность электролита в аккумуляторах батареи является индикатором степени их разрядки. Снижение плотности электролита на 0,01 г/см3 соответствует разрядке аккумулятора на 6 В аккумуляторе, как и в гальваническом элементе, электрический ток является следствием химических процессов.В зависимости от состава электролита аккумуляторы делят на кислотные и щелочные. По чему абстрактное — по тому что электролит это химический состав, а я не химик и пишу это не для химиков Рекомендуемые состав и плотность электролита для кадмиевоникелевых и железоникелевых аккумуляторов при различной температуреПеред приготовлением электролита необходимо удостовериться, что имеющиеся в наличии химические компоненты соответствуют Немного о химических процессах в АКБ. Он представляет собой раствор серной кислоты, которая считается, пожалуй, одним из ключевых химических соединений в мире. Плотность измеряется ареометром. В этом случае необходимо Сегодня речь пойдет о столь важной составляющей конструкции авто и мото аккумуляторов, как электролит. д) через 2 ч после заливки аккумуляторов электролитом проверить плотность электролита и довести ее до требуемой нормы е) произвести усиленный заряд. Электролит для АКБ — основы приготовления. Заметно реже при использовании автомобилей применяются гелевые АКБ, в основе которых лежит тот же раствор с отмеченным выше составомГотовим электролит для аккумуляторов в домашних условияхAkkumulyatorAvto.ru//kak-prigoto-rukami.htmlВ зависимости от состава принято выделять щелочной и кислотный электролиты. Измерить плотность залитого вприводящего к разложению входящей в состав электролита воды на водород и кислород. Серная кислота является одним из важнейших химических соединений в силу большого разнообразия ее применения Удельные сопротивления электролитов, применяемых в аккумуляторах В аккумуляторе, как и в гальваническом элементе, электрический ток является следствием химических процессов.В зависимости от состава электролита аккумуляторы могут быть кислотными и щелочными. Какие характеристики важно учитывать при обслуживании аккумулятора. 6.Заряд и разряд щелочных аккумуляторных батарей. Среднестатистическому автолюбителю не нужны подробности химических реакций и сложные формулы. Как повысить плотность электролита в аккумуляторе? Автовладельцы часто интересуются, как повысить плотность электролита в аккумуляторе, каков состав электролита и его необходимое количество.. плотность электролита должна быть 1,285 г/см3. Состав. Очень часто мне приходилось общаться по поводу электролитов с различными людьми.Основная плотность щелочных электролитов лежит в пределах 1,19-1,21г/см3, но состав несколько различается.Химические анекдоты. Во время смешивания плотность химического реагента должна быть 1,4.электрического заряда благодаря протекающим химическим реакциям между электролитом и свинцовыми пластинами внутри аккумулятора.Результатом такого образования становится снижение плотности серной кислоты в составе электролита. Щелочные АКБ.Для заправки гелевых аккумуляторов понадобится ещё один химический компонент — силикагель, который загустит кислотный раствор. Подскажите из чего состоит электролит в аккумуляторе?Интересно а почему на бутылке с автомобильным электролитом не пишут состав?батарея представляет собой гальванический элемент, внутри которого химическая энергия в результатеИзмерение плотности электролита в аккумуляторе. Самое частое использование электролита применение этого состава для аккумуляторных батарей автомобиля.При работе аккумулятора происходит также ряд побочных химических реакций, связанных с освобождением кислорода и водорода из электролита. Состав и качество электролита во многом определяют и эффективность работы аккумулятора, и его ресурс.

Также рекомендую прочитать:

orfleuihsjklhjkvghcf3k.tk

состав электролита золочения и способ его приготовления - патент РФ 2501891

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в ювелирной, часовой, медицинской, радио- и электронно-технической промышленности, а также в производстве сувениров и бижутерии. Электролит содержит на 1000 мас. частей состава: дицианоаурат калия 5-22; лимоннокислый калий 30-95; блескообразующую добавку 0,5-5; ультрадисперсный алмаз 10-42; ультрадисперсный оксид кремния 80-90; воду остальное. Для приготовления электролита в половине рассчитанного количества дистиллированной воды растворяют заданные количества дицианурата калия, лимоннокислого калия и блескообразующей добавки, затем к полученному раствору прибавляют водную суспензию ультрадисперсного алмаза, перемешивают, вводят остальное количество дистиллированной воды, при необходимости корректируют значение pH до 3,6-3,8 и затем при перемешивании вводят ультрадисперсный оксид кремния. Технический результат - по истечении пяти лет хранения электролита оседания компонентов не наблюдалось, а покрытия после 3-5 лет сохраняли прочность и блеск. 2 н.п. ф-лы, 2 пр.

Изобретение относится к технологии гальванических покрытий, конкретно к способам получения покрытий на основе золота, и может быть использовано при производстве деталей и изделий с покрытием в ювелирной, часовой, медицинской, радио- и электронно-технической промышленности, а также в производстве сувениров, бижутерии и т.п.

Известны способы осаждения гальванических золотых покрытий из растворов на основе комплексной соли дицианоаурата калия KAu(CN)2 [Дасоян М.А., Пальмская И.Я., Сахарова Е.Я. Технология электрохимических покрытий. - Л.: Машиностроение, 1989. - 231-237 с]. Дополнительно к комплексной соли золота в раствор вводят в эффективных концентрациях токопроводящие, буферные добавки и вещества, способствующие лучшему блеску, однородности и другим полезным качествам золотого покрытия.

Для улучшения упомянутых свойств золотых покрытий известны рекомендации добавлять в электролит частицы алмазов с размером до 10 нм, называемых также ультрадисперсными алмазами или УДА.

Известен способ получения композиционных металлоалмазных покрытий [патент РФ 2156838, МПК C25D 3/48., оп. 2000], который распространяется, в частности, на покрытия золотом, согласно которому в электролит вводят 2-20 г/л ультрадисперсного алмазного порошка со следующими характеристиками: удельная поверхность - 400-500 м2 /г, содержание примесей - не более 2%. Алмазный порошок вводят в электролит в виде так называемой электролитной суспензии с концентрацией порошка 8-10%. Электролитную суспензию приготавливают из 28-30% концентрата порошка в электролите выбранной рецептуры, затем концентрат постепенно в 5-6 приемов разбавляется при перемешивании электролитом до концентрации алмаза 8-10%. Далее расчетное количество полученной электролитной суспензии алмаза медленно небольшими порциями вводится в рабочий электролит, который перед нанесением покрытий дополнительно прорабатывают до 48 часов при заданной температуре и плотности тока.

Способ характеризуется длительностью и трудоемкостью подготовительных процедур, ограничениями в выборе свойств ультрадисперсного алмаза (УДА), т.к. требуется порошок с удельной поверхностью не ниже 400 м2/г. Кроме того, заявленный диапазон концентраций УДА в электролите 2-20 г/л требует большого расхода УДА для приготовления рабочего электролита и поддержания в нем уровня концентрации алмаза, что ухудшает экономические показатели способа.

Известен способ нанесения покрытия [патент Белоруссии 10471, МПК C25D 3/02, on. 2008.04.30], по которому в состав электролита золочения, включающий комплексную соль золота - дицианоаурат калия, а также токопроводящие, буферные и блескообразующие добавки, вводят ультрадисперсный алмаз в виде водной суспензии. Электролит перемешивают и проводят осаждение композиционных золото-алмазных покрытий при эффективных значениях температуры, формы и плотности тока, межэлектродного расстояния, условий перемешивания электролита, поддерживая соотношение скоростей соосаждения УДА и золота в пределах от 1:100 до 1:1000.

При этом применяют водную суспензию ультрадисперсного алмаза концентрацией в электролите золочения 0,1-5,0 г/л, с удельной поверхностью частиц алмаза 150-390 м/г с а осаждение покрытия ведут при температуре электролита золочения 20-80°C, катодной плотности тока 0,1-4 А/дм и соотношении скоростей соосаждения ультрадисперсного алмаза и золота от 1:100 до 1:1000.

Недостатком известных составов для золочения является способность отдельных компонентов к неравномерному осаждению, как в процессе покоя, так и при проведении процесса нанесения покрытия.

Задачей, стоявшей перед авторами предлагаемого изобретения, является разработка состава электролита, в котором осаждение компонентов, в частности, ультрадисперсных частиц алмазов, было бы затруднено или сведено к минимуму; стояла также задача разработки способа приготовления такого состава.

Поставленная задача решается введением в состав электролита загустителя, в результате чего электролит становится гелеобразным, с более высокой вязкостью, и осаждение его компонентов в наблюдаемых интервалах времени практически прекращается. Описываемый электролит готовят способом, который описан далее.

В результате решения поставленной задачи получен электролит, в котором по истечении установленного срока хранения (5 лет) не наблюдалось оседания компонентов состава. Покрытия, разработанным составом, нанесенные описанным выше способом, после 3-5 лет правильной эксплуатации (в отсутствии постоянного трения поверхности), сохраняли прочность и блеск.

Сущность изобретения состоит в том, что предложен состав электролита для золочения, включающий комплексную соль золота - дицианоаурат калия, а также буферные, блескообразующие добавки и ультрадисперсный алмаз, в виде водной суспензии, и кроме того, загуститель - ультрадисперсный оксид кремния, в соотношении, из расчета на 1000 масс. частей электролита:

1. Дицианоаурат калия 5-22

2. Лимоннокислый калий 30-95

3. Сульфат никеля или кобальта 0,5-5

4. Ультрадисперсный алмаз 10-42

5. Ультрадисперсный оксид кремния 80-90

6. Вода остальное

Блескообразующей добавкой могут быть сульфаты никеля или кобальта.

Предложен также и способ приготовления такого электролита, который состоит в том, что примерно в половине рассчитанного количества дистиллированной воды растворяют заданные количества дицианурата калия лимоннокислого, калия и блескообразующей добавки, и к полученному раствору прибавляют водную суспензию ультрадисперсного алмаза, перемешивают, вводят остальное количество дистиллированной воды, при необходимости корректируют значение pH до 3,6-3,8 и затем при перемешивании вводят ультрадисперсный оксид кремния.

Ультрадисперсный оксид кремния в растворе образует гелеобразный электролит, в котором практически не возможно осаждение и агломерация ультрадисперсного алмаза.

Приготовленный таким образом электролит перемешивают и проводят осаждение композиционного золотого покрытия при эффективных значениях температуры и плотности тока, методом электронатирания.

Проведение процесса нанесения покрытия электронатиранием, также, как и при использовании жидких электролитов, происходит при соотношении скоростей осаждения УДА и золота в диапазоне от 1:100 до 1:1200. При таком соотношении формируется упорядоченная не напряженная структура металлического покрытия, с улучшенными физико-химическими свойствами. Для того, чтобы обеспечить такое соотношение скоростей осаждения, требуется определенная вязкость электролита, достигаемая введением гелеобразующего компонента - ультрадисперсного оксида кремния. Было проведено исследование, которое показало, какое количество этого компонента необходимо для введения в электролит, чтобы обеспечить необходимые скорости осаждения и в то же время получить качественное покрытие.

К электролиту предъявляются следующие основные требования: - он не должен расслаиваться в течение гарантированного срока хранения, быть технологичным в работе (обладать определенной вязкостью), и обеспечивать получение ровного, прочного и блестящего покрытия.

Было установлено, что введение 80-90 массовых частей (масс ч) ультрадисперсного оксида кремния (аэросила) на 1000 масс ч электролита удовлетворяет таким требованиям. При концентрации менее 80 г/л происходит агломерация и коагуляция оксида кремния, а при концентрации боле 90 г/л электролит становится нестабильным и со временем происходит его расслоение.

Ультрадисперсный оксид кремния представляет собой пирогенный диоксид кремния марки "Аэросил А-300", выпускаемый по ГОСТ 14922-70. Это продукт взаимодействия газообразного четыреххлористого кремния высокой химической чистоты с парами воды. Аэросил - химически инертная тонкая дисперсная двуокись кремния (оксид кремния) высокой чистоты с удельной поверхностью 300 м2/г.

В отличие от известных составов, в которых осаждение композиционных покрытий осуществляется из жидких электролитов, осаждение покрытий по заявленному способу производится из гелеобразного электролита. Это позволяет нивелировать недостатки жидких электролитов с сохранением достигнутых в прототипах ранее физико-химических свойств композиционных покрытий на основе золота.

ПРИМЕРЫ

ПРИМЕР 1.

В 1000 г электролита входит: (г)

1. Дицианоаурат калия - 5

2. Лимоннокислый калий - 30

3. Блескообразующая добавка (сульфат никеля) кобальта - 0,5

4. ультрадисперсный алмаз - 42

5. Ультрадисперсный оксид кремния - 90

6. Вода остальное

буферная добавка - лимоннокислый калий, блескообразующая добавка - сульфат никеля

Для приготовления состава, сначала исходные реагенты (1-4) растворяют в 416 г дистиллированной воды, к раствору прибавляют 40 г водной суспензии ультрадисперсного алмаза, доводят массу электролита до 910 г добавлением дистиллированной воды, при необходимости корректируют значение pH до 3,6 и перемешивая, вводят 90 г аэросила А-300.

При нанесении покрытия в качестве анода используют нержавеющую сталь. Осаждение ведут при температуре 20-40°С и катодной плотности тока 0,1-7 А/дм2.

Полученное покрытие характеризуется равномерной толщиной, без трещин, и ярким блеском. Тесты на истирание показали, что оно характеризуется повышенной долговечностью (более чем в 1,5 раза прочнее, чем покрытие ранее известным способом).

ПРИМЕР 2.

В 1000 г электролита входит: (г)

1. Дицианоаурат калия - 22

2. Лимоннокислый калий - 95

3. Блескообразующая добавка (сульфат кобальта) - 5

4. ультрадисперсный алмаз - 10

5. Ультрадисперсный оксид кремния - 80

6. Вода - остальное

Буферная добавка - лимоннокислый калий, блескообразующая добавка - сульфат кобальта.

Для приготовления состава сначала исходные реагенты (1-4) растворяют в 395 г дистиллированной воды, к раствору прибавляют 10 г водной суспензии ультрадисперсного алмаза, доводят объем электролита до 920 г, при необходимости корректируют значение pH до 3,8 и перемешивая, вводят 80 гр. ультрадисперсного оксида кремния.

При нанесении покрытия в качестве анода используют нержавеющую сталь. Осаждение ведут при температуре 20-40°C и катодной плотности тока 0,1-7 А/дм2.

Полученное покрытие характеризуется равномерной толщиной, без трещин, и ярким блеском. Тесты на истирание показали, что оно характеризуется повышенной долговечностью.

Приведенные выше составы (пример 1, 2) По истечении установленного срока хранения (5 лет) не наблюдалось оседания компонентов состава. Покрытия, разработанным составом, нанесенные описанным выше способом, после 3-5 лет правильной эксплуатации (в отсутствии постоянного трения поверхности), сохраняли прочность и блеск.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Электролит золочения, включающий дицианоаурат калия, буферную добавку в виде лимонно-кислого калия, блескообразующую добавку и ультрадисперсный алмаз в виде водной суспензии, отличающийся тем, что он содержит ультрадисперсный оксид кремния, а в качестве блескообразующей добавки - сульфат никеля или кобальта при следующем содержании компонентов на 1000 мас.ч. состава:

дицианоаурат калия 5-22
лимонно-кислый калий 30-95
блескообразующая добавка 0,5-5
ультрадисперсный алмаз 10-42
ультрадисперсный оксид кремния 80-90
вода остальное

2. Способ приготовления электролита золочения по п.1, характеризующийся тем, что в половине рассчитанного количества дистиллированной воды растворяют заданные количества дицианурата калия, лимонно-кислого калия и блескообразующей добавки, затем к полученному раствору прибавляют водную суспензию ультрадисперсного алмаза, перемешивают, вводят остальное количество дистиллированной воды, при необходимости корректируют значение pH до 3,6-3,8 и затем при перемешивании вводят ультрадисперсный оксид кремния.

www.freepatent.ru


Смотрите также

  • Приготовление электролита для аккумуляторов
  • Можно ли перенести осаго на другой автомобиль
  • Что дает осаго автовладельцу
  • Центробанк подать жалобу по осаго
  • Как проверить легитимность полиса осаго
  • Осаго переоформить на другой автомобиль
  • Проверить полис осаго по номеру на подлинность
  • Когда заранее можно продлить полис осаго
  • Скрытые повреждения при дтп осаго
  • Проверить действителен ли полис осаго
  • Вернуть деньги за осаго