Как устроен тормоз редуктора подъемного крана


Характерные неисправности механизмов и электрооборудования крана и способы их устранения

Механизмы Электрооборудование

* Выполняется совместно со слесарем ремонтной бригады.

** Выполняется совместно со слесарем-электриком.

www.stroitelstvo-new.ru

Неисправность Вероятная причина неисправности Способ устранения
Редуктор и двигатель нагреваются до температуры более 80 °С Ужесточение режима эксплуатации Прекратить работу и дать остыть редуктору
Отсутствие, недостаточное количество или загрязнение смазочного материала Промыть редуктор, сменить или пополнить смазочный материал *
Повышенный износ зубчатых колес редуктора а подшипников опор валов Проверить состояние зубчатых передач и подшипников, устранить неисправности *
Буксование ходовых колес при пуске и в процессе движения крана или тележки Загрязнение рельсов, попадание смазочного материала на рабочую поверхность приводных ходовых колес Очистить рабочие поверхности рельсов и ходовых колес *
При движении крана наблюдаются рывки и толчки Не работает один из двигателей раздельного механизма передвижения крана Устранить неисправность привода **
Неисправен крановый путь, изношены ходовые колеса Отремонтировать крановый путь, проточить дорожки катания ходовых колес *
Повышенный перекос крана вследствие забегания одной из сторон крана Перекошены оси ходовых колес Устранить перекос *
Различная частота вращении колес ходовых тележек Проверить состояние пусковых сопротивлений электропривода с таким расчетом, чтобы оба двигателя имели одинаковую частоту вращения **; проверить диаметры ходовых колес и при необходимости проточить дорожки катания *
Утечки смазочного материала из редуктора Слабо затянуты болты крышек уплотнений Подтянуть болты
Двигатель механизма передвижения нагревается, скорость передвижения замедлена Чрезмерно затянута замыкающая пружина тормоза Отрегулировать тормоз *
Двигатель механизма передвижения нагревается, скорость передвижения замедлена Чрезмерно затянута замыкающая пружина тормоза Отрегулировать тормоз *
Искривлены или изношены рельсы Выправить или реставрировать рельсы *
Не вращаются или нагреваются блоки Отсутствие смазочного материала; неисправность подшипников Устранить неисправность, промыть и заполнить смазочным материалом подшипники *
Повышенный износ каната Несоответствие каната форме и размерам ручьев блока Заменить канат*
Отсутствие смазочного материала Смазать канат *
Канаты закручиваются Применен канат односторонней свивки Применить канат крестовой свивки *
Неправильно запасован канат Произвести перепасовку каната *
Канат закручен в результате неправильной размотки бухты Растянуть канат и вновь запасовать, не допуская закручивания *
Тормоз не размыкается Обрыв в цепи питания привода Устранить обрыв **
Сгорела катушка электромагнита или обмотка электродвигателя толкателя Сменить катушку или толкатель **
Повышенный ход якоря электромагнита вследствие чрезмерного износа накладок Отрегулировать тормоз *
Чрезмерно затянута замыкающая пружина Установить правильную осадку пружины *
Заедание рычажной системы Смазать пальцы шарниров рычагов
Напряжение питания привода ниже номинального Отрегулировать напряжение сети **
Вводный рубильник и аварийный выключатель включены, но при нажатии кнопки «Пуск» контакторы защитной панели не срабатывают Разомкнут концевой выключатель двери Закрыть дверь, замкнуть выключатель
Перегорели плавкие предохранители на защитной панели или в цепи управления Проверить целостность плавких предохранителей и при необходимости заменить
В одном из контроллеров не замкнута цепь контактов в нулевой блокировке Сдвинуть рукоятки контроллеров в любое положение и поставить затем в нулевое положение
Отсутствует контакт в цепи одного из реле максимального тока Проверить плотность прилегания контактов реле **
Повреждена катушка контактора При необходимости заменить катушку **
При нажатии кнопки «Пуск» контактор включается, а при снятии пальца с кнопки отключается Не закрываются нормально открытые блок-контакты контактора защитной панели Проверить плотность прилегания блок-контактов и при необходимости их отрегулировать **
Отсутствует контакт блокирующих кулачков контроллера Проверить плотность прилегания кулачков и при необходимости отрегулировать **
При включении рубильника защитной панели сгорает предохранитель в цепи управления Замыкание на «землю» в цепи управления Устранить замыкание **
После включения рукоятки пульта управления ротор двигателя не вращается Обрыв в сети питания Устранить обрыв **
Перегорели предохранители в цепи управления Сменить предохранители **
При включении двигателя на первых ступенях контроллера наблюдается резкий разгон механизма Короткое замыкание в обмотке ротора Осмотреть выводы обмоток и устранить замыкание **
Понижен крутящий момент двигателя Межвитковое замыкание в статоре Устранить замыкание **
Перегрузка двигателя Проверить загрузку двигателя и устранить перегрузку
Местный нагрев обмотки статора Пониженное напряжение сети Проверить и отрегулировать напряжение **
Обрыв в цепи одной из фаз Устранить обрыв **
Замыкание на корпус в двух местах обмотки одной фазы Устранить замыкание **
Искрение и повышенный износ щеток Перегрузка двигателя Снизить нагрузку до номинальной
Щетки заклинены, перекос щеток Отрегулировать положение щеток **
Загрязнены щетки и кольца Очистить щетки и кольца, протереть растворителем и зачистить щетки **
Биение колец, поверхности колец имеют риски Отшлифовать щетки и кольца **
Недостаточное прижатие щеток к кольцам Отрегулировать усилие прижатия щеток **
Марка щеток выбрана неправильно Заменить щетки **
Перекос щеткодержателя Устранить перекос **
Повышенный нагрев и искрение контактов реле и контакторов Слабое нажатие контактов Отрегулировать усилие нажатия **
Износ контактов Заменить контакты **
Повышенный нагрев катушек реле Повышенное напряжение питания Снизить напряжение питания **
Межвитковое замыкание в катушке Заменить катушку **
При включении двигателя механизма подъема отключается контактор защитной панели Не замкнуты контакты ограничителя подъема груза Заменить выключатель **
Повреждена обмотка двигателя Проверить обмотки двигателя **
Затянут тормоз, поврежден привод тормоза Проверить регулировку и исправность привода тормоза
При включении электродвигателя механизм подъема не работает, причем двигатель или тормоз издает гудящий звук Обрыв или отсутствие контакта в цепи одной из фаз Осмотреть, зачистить или сменить щетки **
Электродвигатель работает с перебоями, рывками, особенно при подъеме груза Загрязнение или недостаточная плотность прилегания контактов в пускателях Зачистить контакту и обеспечить их хорошее прилегание **
Загрязнение контактов конечных выключателей Зачистить контакты конечных выключателей **
Обрыв в цепи сопротивлений или отсутствие контакта в контроллере Проверить состояние цепи сопротивлений, проверить прилегание роторных кулачков и щеток **
Электродвигатели не включаются Отсутствие или сильное падение напряжения сети Устранить неисправность питающей сети **
Отказ предохранителей в цепи управления Замените плавкие предохранители **
Разрыв в цепи контактора или в цепи управления Восстановить цепь **
Искрение и перегрев контактов контроллера Неправильная фиксация рукоятки контроллера Проверить исправность фиксирующего механизма, не допускать установки контроллера в промежуточное положение

Как работают тормоза мостовых кранов

Мостовые краны представляют собой сложное оборудование. Устройство их имеет множество систем, регулирующих работу. Одной из самых важных является – тормозная.

Тормозная система отвечает за остановку движущихся механизмов оборудования и удержания груза на весу, а так же плавного его опускания и предотвращения непроизвольных движений машины.

Тормозная система регулирует работу различных частей и узлов крана

Как происходит процесс торможения и для чего нужны тормоза мостовым кранам?

Принцип работы тормозной системы довольно прост. Для того, чтобы остановить движение механизма, необходимо кинетическую энергию, которую он теряет во время совершения движений, преобразовать в тепловую. Сделать это проще всего посредством трения, поэтому в первых тормозах специальная накладка прижималась к колесу, останавливая его. Современные системы позволяют не просто производить остановку механизма, но и собрать всю, теряемую энергию в накопители или батареи для дальнейшего использования.

Важность этого механизма обусловлена, помимо всего прочего, тем, что мостовой грузоподъемный кран, при всей своей массивности и крупных габаритах, имеет хорошую подвижность и высокую частоту циклов работы. Это значит, что за определенную единицу времени кран способен совершать большое количество операций, в связи с чем, скорость пуска-торможения должна быть довольно высокой. Поэтому так важно, чтобы все элементы тормозной системы работали слаженно и исправно.

Какие тормоза применяются в мостовых кранах?

На мостовые краны, чаще всего, устанавливают колодочную или диско-колодочную систему торможения. Колодочная тормозная система – это тормоз, в котором колодки прижимаются к колесу. В грузоподъемной технике такое устройство необходимо для остановки и удержания валов механизмов при неработающем электродвигателе.

Так выглядит тормозная колодка

Тормозная колодка - это металлическая пластинка с закрепленной фрикционной накладкой. Состав материала, из которого она делается, очень сложен. В нем и керамика, и каучук, и специальные смолы, и различные волокна и минералы, а так же множество наполнителей. Одним из самых важных качеств для этой детали является устойчивость к высоким температурам, поскольку в момент трения о диск она может нагреваться до 1000 градусов, при этом не должно произойти деформации или потери фрикционных свойств.

Вместе пластина и накладка повторяют форму той поверхности, к которой прижимаются — диска (плоскость трения прямая) или барабана (плоскость трения дугообразная). Такая фрикционная накладка закрепляется на пластине, как правило, клеем или заклепками. Представляет собой изнашиваемую деталь, которая подлежит периодической замене.

Самые главные враги тормозных колодок — перегрев, вода, масла и агрессивные жидкости (антифриз, тормозная жидкость). При недостаточной эффективности торможения или скрипе и визге тормозов, когда накладка стерта и тормозит одна металлическая основа, колодки необходимо заменить, причем меняются они только парами.

Когда запускается процесс торможения, в тормозном приводе возникает давление воздуха (либо тормозной жидкости, либо натягивается трос), оно передается на механизмы (тормозной кулак или тормозные цилиндры), которые прижимают тормозную колодку к диску (барабану). Сила торможения зависит от силы, с которой колодка нажимает на диск. Вместе они берут на себя кинетическую энергию движения машины и поэтому нагреваются.

Мостовые грузоподъемные краны имеют не один механизм, который обеспечивается тормозом: грузоподъемный, передвижной и т.д. Качественные запасные части на крановое оборудование обеспечивают бесперебойную работу тормозной системы, а, следовательно, и хорошую работоспособность всей конструкции.

22.01.2015

  • < Назад
  • Вперёд >

kramos-crane.ru

Механизмы передвижения мостовых кранов

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Машинисту мостового крана

Механизмы передвижения мостовых кранов

В мостовых кранах механизмы передвижения устанавливают на мосту (для перемещения моста по ходовым путям) и на тележке (для перемещения тележки вдоль пролета крана).

Механизм передвижения имеет приводной электродвигатель, связанный системой передач с ходовой частью крана, снабженной приводными и неприводными ходовыми колесами.

Механизмы передвижения мостовых кранов выполняют по двум основным схемам расположения привода: с центральным или раздельным. При центральном приводе приводной электродвигатель установлен в средней части моста. В этом случае крутящий момент на приводные колеса передается трансмиссионным валом. Прн раздельном приводе каждое приводное колесо или группы приводных ходовых колес имеют индивидуальный привод.

Механизмы передвижения кранов с центральным приводом по типу трансмиссионного вала подразделяют с тихоходным, средне-ходовым и быстроходным трансмиссионными валами.

Механизм передвижения с тихоходным трансмиссионным валом (рис. 28, а) состоит из приводного электродвигателя, двух- или трехступенчатого редуктора и трансмиссионного вала. Трансмиссионный вал обычно состоит из нескольких секций, которые соединены между собой зубчатыми муфтами, и опирается на промежуточные опоры, закрепленные на мосту крана. Соединение трансмиссионного вала с выходным валом редуктора и приводным колесом осуществляется также с помощью зубчатых муфт. Тормоз устанавливают или на соединительной муфте вала электродвигателя с входным валом редуктора или на свободном конце вала электродвигателя. Применение зубчатых муфт, а также опор с самоустанавлирающимися подшипниками позволяет получить необходимую соосность соединяемых вставок и обеспечить нормальную работу трансмиссионного вала. Трансмиссионный вал механизма передвижения (рис. 28, а) имеет частоту вращения, равную частоте вращения приводных ходовых колес и передает значительный крутящий момент, поэтому вал, муфты и опоры имеют большие размеры, а механизм обладает большой массой. Несмотря на указанные недостатки, механизмы передвижения с тихоходным трансмиссионным валом нашли широкое распространение на мостовых кранах общего и специальных назначений, особенно на мостах ферменной конструкции.

Механизм передвижения с среднеходовым трансмиссионным валом (рис. 28,6) комплектуют редуктором с меньшим передаточным числом, чем редуктор на рис. 28, а, что позволяет уменьшить в несколько раз крутящий момент, передаваемый трансмиссионным валом от двигателя и, следовательно, использовать муфты, опорные подшипники и вставки меньших размеров. Для передачи крутящего момента с трансмиссионного вала на приводные ходовые колеса используют открытые зубчатые передачи, состоящие из шестерен, насаженных на концы трансмиссионного вала и зубчатых венцов, установленных на колесах либо дополнительные концевые редукторы, располагаемые вблизи колес.

Применение муфт, промежуточных опор и вставок меньших размеров позволяет снизить массу узлов трансмиссионного вала. Однако применение дополнительных открытых зубчатых передач или концевых редукторов не приводит к значительному снижению общей массы механизма. Механизмы передвижения с открытыми зубчатыми передачами, обладающими малой долговечностью, не нашли широкого применения.

Рис. 28. Схема механизмов передвижения кранов:а — с тихоходным трансмиссионным валом; б — с среднеходовым транс» мисси они ым валом; в — с быстроходным трансмиссионным валом; г — о раздельным приводом

Механизм передвижения с быстроходным трансмиссионным валом (рис. 28, в) имеет приводной электродвигатель, установленный в середине моста крана, который непосредственно соединен зубчатыми муфтами с трансмиссионным валом. Концы трансмиссионного вала соединены с входными валами редукторов, размещенных вблизи приводных ходовых колес. Выходной вал редуктора зубчатыми муфтами соединяется с колесом непосредственно или с помощью промежуточного тихоходного вала, В рассмотренной схеме механизма передвижения трансмиссионный вал этого механизма передвижения имеет частоту вращения, равную частоте вращения приводного электродвигателя. По сравнению с механизмами передвижения, приведенными на рис. 28, а, б, он передает наименьший крутящий момент. Это позволяет при той же мощности приводного двигателя уменьшить в 2—3 раза диаметр трансмиссионного вала по сравнению с тихоходным валом и снизить его массу в 4—6 раз. Общая масса механизма передвижения с быстроходным валом, несмотря на наличие двух редукторов при больших пролетах, будет меньше массы механизма передвижения с тихоходным валом.

Однако вследствие большой частоты вращения установка быстроходного вала требует особой точности его изготовления, балансировки и монтажа, применения опор повышенной жесткости, препятствующих образованию несоосности при деформации моста (в результате перекоса) крана в горизонтальной плоскости. Поэтому механизмы передвижения с быстроходным валом применяют на мостовых кранах с пролетами, не превышающими 20 м.

Механизм передвижения с раздельным приводом (рис. 28, г) нашел преимущественное распространение на мостовых балочных кранах общего и специального назначений пролетами более 15 м. Он состоит из двух или нескольких самостоятельных приводов, устанавливаемых на рабочих площадках моста вблизи концевых балок и служит для привода одного или нескольких ходовых колес. Применение раздельного механизма передвижения позволяет отказаться от длинных трансмиссионных валов, уменьшить затраты на монтаж и эксплуатацию. При раздельном приводе каждая концевая балка моста приводится в движение собственным приводом, а связь между приводами осуществляется через металлоконструкцию крана. Каждый привод состоит из электродвигателя, тормоза, редуктора и приводного ходового колеса. Для удобства монтажа и компенсации несоосности соединяемых валов редуктора и ходового колеса применяют зубчатые муфты и тихоходный вал (рис. 29, а) или используют муфты типа шарнира Гука и карданные валы (рис. 29,6).

Широкое применение в раздельных механизмах передвижения нашли компактные приводы (рис. 30), выполненные в виде навесного вертикального редуктора, устанавливаемого на шлицах вала приводного ходового колеса, и фланцевого электродвигателя. Тормоз устанавливают на подставке, закрепляемой на редукторе или соединительной муфте вала двигателя с редуктором.

Механизмы передвижения тележек мостовых кранов выполнены по схеме механизма передвижения крана с тихоходным трансмиссионным валом с центральным (рис. 31, а) или с консольным (рис. 31,6) расположением вертикального редуктора на раме тележки. Вращающий момент от электродвигателя через редуктор передается на трансмиссионный вал, связанный с цилиндрическими приводными ходовыми колесами (рис. 31, а), или передается непосредственно на приводное ходовое колесо тележки, которое трансмиссионным валом соединено с другим приводным колесом (рис. 31,6).

Рис. 29. Общий вид раздельного привода механизма передвижения мостового крана:а — с вертикальным редуктором и зубчатой соединительной муфтой; б — о горизонтальным редуктором и быстроходным карданным валом

Рис. 30. Схема раздельного привода с фланцевым электродвигателем и навесным редуктором

Одним из важнейших элементов ходовой части рельсовых механизмов передвижения, к которым относятся также и механизмы передвижения мостовых кранов и их. тележек, являются ходовые колеса. Для механизмов передвижения мостовых кранов используют ходовые колеса с боковыми уступами — ребордами. При применении безребордных ходовых колес ходовую часть крана допол- нительно снабжают устройствами, удерживающими кран на рельсо« вом пути.

Ходовые колеса мостовых кранов и тележек выполнены из стали одно- или двухребордными с цилиндрической или конической дорожкой катания. Преимущественное распространение получили двухребордные ходовые колеса с цилиндрической дорожкой катания . Основные размеры двух- и одноребордных стальных цельнокатаных и штампованных цилиндрических ходовых колес (ГОСТ 3569—74), а также конических и цилиндрических безребордных ходовых колес приведены в табл. 32.

Для компенсации неточностей в укладке крановых путей, монтажа металлоконструкции и т. п. ширина цилиндрической дорожки катания одно- и двухребордных ходовых колес для механизмов передвижения кранов должна быть на 30 мм больше ширины головки рельса, конической дорожки катания на 40 мм, а ходовых колес тележек на 15—20 мм.

Ходовые колеса кранов и тележек являются тяжелонагруженны- ми и быстроизнашиваемыми элементами ходовой части, Поэтому к материалам, из которых они изготовлены, а также к их обработке и установке предъявляют высокие требования.

Рис. 31. Схема привода механизма передвижения тележки:а — с центральным расположением вертикального редуктора; б — с боковым расположением вертикального редуктора 32. Основные размеры (мм) крановых колес (ГОСТ 3569—74)

Ходовые колеса кранов и тележек изготовляют из штампованных или цельнокатаных заготовок из стали 75, 65Г (ГОСТ 14959—79). Цельнокатаные колеса имеют приблизительно долговечность, большую в 1,5 раза долговечности штампованных. Для обеспечения высокой твердости (НВ 300—360) дорожки катания ходовые колеса подвергают термообработке на глубину: при диаметре колеса 200—250 мм —15 мм; 320—500 мм —20 мм; 560—710 мм — 30 мм; 800—1000 мм — 40 мм. Для ходовых колес, предназначенных для кранов тяжелого и весьма тяжелого режимов работы, применяют-., закалку токами высокой частоты, а для колес кранов среднего и легкого режимов работы — нормализацию. Обработка поверхности катания должна соответствовать 11-му квалитету.

При возникновении перекоса крана, оборудованного приводными цилиндрическими колесами, реборды вступают в контакт с головкой подкранового рельса, ограничивают дальнейшее образование перекоса и подвергаются большим нагрузкам трения, вызывающим их быстрое изнашивание. Поэтому для уменьшения трения и износа в некоторых конструкциях мостовых кранов применяют устройства для смазывания реборд и головок рельсов.

При возникновении перекоса крана с приводными коническими ходовыми колесами, устанавливаемыми вершиной конуса вне пролета, контакт с рельсом приводного колеса опережающей стороны крана осуществляется по меньшему диаметру, а колеса отстающей стороны — по большему. При одинаковой частоте вращения приводных колес скорость передвижения отстающей стороны крана возрастает, а опережающей снижается. Это приводит к выравниванию крана на путях без взаимодействия реборд с рельсами и способствует увеличению срока службы ходовых колес.

Немаловажное влияние на изнашивание реборд ходовых колес оказывают точность установки ходовых колес на кране и правильная укладка рельсового пути. Перекос хотя бы одного из ходовых колес способствует более интенсивному перекосу движущегося крана и трению реборд о головки подкрановых рельсов. При недопустимом сужении или расширении .крановых путей также наблюдается интенсивное изнашивание реборд ходовых колес, а иногда и заклинивание крана, приводящее к поломке ходовой части. Поэтому крановщики и ремонтные службы при интенсивном изнашивании ходовых колес в первую очередь должны обратить вни- мание на их установку и состояние крановых путей. В соответствии с ГОСТ 24378—80 Е угол перекоса ходового колеса по отношению к оси концевой балки не должен превышать 0,002 рад; максимальное угловое отклонение опорных поверхностей подбуксо- вых платиков для выкатных букс 0,002 рад. Точность укладки подкранового пути регламентируют Правила.

Приводные ходовые колеса (рис. 32,а) монтируют на валах, передающих на колесо крутящий момент от привода, а неприводные (рис. 32,6) — на вращающихся осях, не передающих крутящего момента. Валы или оси ходовых колес устанавливают на подшипниках в корпусах, называемых буксами.

Буксы, выполненные съемными и разъемными, предназначены для закрепления ходовых колес на раме тележки, концевых балках моста крана или балансирах. Применение съемных букс позволяет упростить замену ходовых колес при ремонтах путем отсоединения букс от мест крепления и последующего выкатывания ходового колеса. Наиболее широко распространен монтаж на угловых отъемных буксах.

Рис. 32. Крановые ходовые колеса: а — приводное; б — неприводное

При установке безребордных ходовых колес в качестве элементов, ограничивающих перемещение крана по рельсам, используют горизонтальные направляющие ролики (рис. 33). Направляющие ролики устанавливают на концевых балках или балансирах в непосредственной близости от ходовых колес в двух вариантах: с двух сторон рельса или с одной стороны, обращенной к пролету. Благодаря применению направляющих роликов уменьшаются потери на трение по сравнению с ребордными колесами, поскольку в этом случае трение скольжения реборд по головке рельса заменяется трением качения горизонтальных роликов по рельсу. Усложнение конструкции ходовой части компенсируется снижением мощности привода (благодаря уменьшению сопротивлений передвижению), увеличением срока службы ходовых колес.

Диаметры ходовых колес, применяемых для механизмов передвижения кранов и тележек в соответствии с действующим стандартом, не должны превышать 1 м, и, следовательно, максимальная допускаемая нагрузка на ходовое колесо также ограничена. Для мостовых кранов и тележек грузоподъемностью до 50 т ходовая часть выполнена с четырьмя ходовыми колесами, для кранов грузоподъемностью 80 т с восьмью, а для кранов грузоподъемностью 160 т и более — с 16 колесами.

Для обеспечения равномерного распределения нагрузок на ходовые колеса ходовую часть мостовых кранов большой грузоподъемности выполняют на уравновешивающих балансирах. Ходовые колеса на буксах попарно устанавливают на балансирных тележках и шарнирно соединяют горизонтальными осями или с концевой балкой крана (рис. 34, а) или с главным балансиром (рис. 34, б), который в свою очередь шарнирно соединен с концевой балкой. Привод такой многоколесной ходовой части — центральный или раздельный и осуществляется одним или несколькими механизмами передвижения. Приводными могут быть все колеса, а также половина или четверть общего числа ходовых колес. Важным условием применения нескольких механизмов передвижения является обеспечение синхронной частоты вращения всех приводных колес.

На механизмах передвижения применяют горизонтальные редукторы Ц2, вертикальные редукторы ВК и ВКУ, которые жестко закрепляют болтами на металлоконструкции крана или тележки, и вертикальные редукторы ВКН с полым выходным валом, с внутренними шлицами или шпоночной канавкой, предназначенными для соединения с валом ходового колеса.

Рис. 33. Ходовая часть механизма передвижения с горизонтальными роликами:а — общий вид ходовой части с балансиром; б — установка горизонтального ролика

Рис. 34. Установка ходовых колес мостового крана на балансирных тележках:а — вось.миколесного; 6 — шестнаддатиколесного

При установке безребордных ходовых колес в качестве элемен» тов, ограничивающих перемещение крана по рельсам, используют горизонтальные направляющие ролики (рис. 33). Направляющие ролики устанавливают на концевых балках или балансирах в не- посредственной близости от ходовых колес в двух вариантах: о двух сторон рельса или с одной стороны, обращенной к пролету. Благодаря применению направляющих роликов уменьшаются потери на трение по сравнению с ребордными колесами, поскольку в этом случае трение скольжения реборд по головке рельса заменяется трением качения горизонтальных роликов по рельсу. Усложнение конструкции ходовой части компенсируется снижением мощности привода (благодаря уменьшению сопротивлений передвижению), увеличением срока службы ходовых колес.

Диаметры ходовых колес, применяемых для механизмов передвижения кранов и тележек в соответствии с действующим стандартом, не должны превышать 1 м, и, следовательно, максимальная допускаемая нагрузка на ходовое колесо также ограничена. Для мостовых кранов и тележек грузоподъемностью до 50 т ходовая часть выполнена с четырьмя ходовыми колесами, для кранов грузоподъемностью 80 т с восьмью, а для кранов грузоподъемностью 160 т и более — с 16 колесами.

Читать далее: Электродвигатели постоянного тока мостовых кранов

Категория: - Машинисту мостового крана

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Механизмы подъема груза кранов

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Грузоподъемные краны предприятий

Механизмы подъема груза кранов

Подъем груза в кранах осуществляют различные механизмы, которые отличаются по типу привода, системе подвеса груза и конструктивному исполнению. Механизмы подъема груза могут быть с ручным, индивидуальным и групповым машинным приводом.

Рис. 62. Схема механизма подъема груза

Основными узлами канатных механизмов подъема груза являются лебедка, грузовой орган, соединенный с ней канатом, и устройства, обеспечивающие безопасную эксплуатацию механизмов. Однобарабанная крюковая лебедка (рис. 62) состоит из электродвигателя, редуктора, жестко соединенного муфтой с барабаном, тормоза, канатного полиспаста, крюковой подвески, уравнительного блока.

В механизмах подъема с индивидуальным приводом, который применяют в кранах общего назначения, барабан с редуктором соединяют с помощью зубчатой муфты. Валы двигателя и редуктора соединяют при помощи муфты МУВП. В этих механизмах тормоз обычно устанавливают на быстроходном валу, так как для остановки механизма в этом случае требуется меньший тормозной момент.

Согласно Правилам по кранам механизмы подъема груза выполняют так, чтобы опускание груза производилось только принудительно, включением двигателя.

В мостовых подвесных и опорных кранах грузоподъемностью до 5 т и в козловых кранах типа ККТ грузоподъемностью до 12,5 т в качестве механизма подъема используют электрические тали.

В кранах большей грузоподъемности лебедку механизма подъема груза устанавливают на грузовой тележке крана.

Мостовые краны грузоподъемностью свыше 15 т имеют, как правило, два механизма подъема груза: основной и вспомогательный, например грузоподъемностью 15/5 т — основной — 15 т, вспомогательный — 5 т.

Рис. 63. Лебедка механизма подъема груза с малой посадочной скоростью

Во многих случаях при монтажных, строительных и специальных работах в механизмах подъема груза необходимо изменять скорости подъема и опускания груза в зависимости от характера выполняемой работы и величины груза. Это привело к созданию многоскоростных механизмов подъема груза.

Среди механических способов регулирования скорости перемещения груза используют изменение передаточного отношения редуктора, специальные конструкции лебедок и тормозов.

Изменение скоростей переключением передач в редукторе неудобно и обеспечивает диапазон изменения скоростей не более 2. Применение электрогидравлического толкателя тормоза механизма подъема, подключенного по специальной схеме, позволяет получить посадочные скорости до 20% от номинальных. При таком способе регулирования скорости происходит интенсивное изнашивание накладок тормоза и он допустим только при кратковременной работе.

Наибольшее применение нашли специальные многоскоростные лебедки с микроприводом. Существует много различных кинематических схем многоскоростных лебедок, отличительной особенностью их является наличие двух электродвигателей и планетарных редукторов или специальных муфт.

Лебедка с малой посадочной скоростью (рис. 63) в дополнение к нормальным узлам снабжена микродвигателем, червячным редуктором, планетарной муфтой, тормозом муфты, соединенными с валом главного двигателя. Для работы микропривода тормоз замыкают, а двигатель отключен и вращается вхолостую при разомкнутом тормозе.

Микродвигатель вращает центробежную (солнечную) шестерню и водило, соединенное с валом двигателя. При передаточном числе планетарной муфты ир = 5 обеспечивается установочная скорость барабана около 1% от основной.

При работе с основной скоростью микродвигатель остановлен, двигатель включен, водило вращается вхолостую, сателлиты обкатывают неподвижную центральную шестерню и вращают обойму при разомкнутом тормозе. При необходимости планетарная муфта может быть установлена на другой стороне редуктора.

Читать далее: Электрические тали и механизмы кранов-штабелеров

Категория: - Грузоподъемные краны предприятий

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Неисправности крана и ремонт кранового оборудования

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Обслуживание и ремонт мостовых кранов

Неисправности крана и ремонт кранового оборудования

Мостовой электрический кран представляет собой систему, состоящую из восстанавливаемых и невосстанавли-ваемых элементов. В случае отказа одни элементы, например зубчатые полумуфты, тормозные накладки, могут быть восстановлены и вновь введены в эксплуатацию, другие, же, например, стальной канат, подшипники качения, должны быть заменены новыми.

Кран может находиться в четырех состояниях: исправном, работоспособном, неисправном и неработоспособном. В исправном состоянии кран выполняет свои рабочие функции, а также вспомогательные, в частности обеспечивает удобство ремонта. Исправный кран имеет хороший внешний вид.

В работоспособном состоянии кран способен осуществлять только рабочие функции, но у него могут быть незначительные повреждения обшивки кабины, окраски и т. п.

При обследовании на разных заводах кранов грузоподъемностью 5—50 т было установлено, что колебания в сроках службы деталей вызывались различными условиями эксплуатации. Повышение надежности кранов обусловлено не только их конструкцией и качеством изготовления, но и условиями эксплуатации.

Надежность механизма подъема зависит от конструкции и исправности канатных блоков. При сходе канатов с блоков из-за повреждения краев блоков и предохранительных устройств они быстро изнашиваются при трении об оси блоков. В связи с этим рекомендуется применять стальные блоки,: которые прочнее чугунных, а также предусматривать специальные ограждения, охватывающие блоки так, чтобы между ними и блоками был минимальный зазор. Срок службы стальных канатов можно повысить соответствующим подбором диаметров блоков и барабанов, правильной укладкой их на барабан и надежным креплением на барабане, а также при регулярном уходе за ними и своевременной смазке.

Наиболее надежны зубчатые муфты, их следует устанавливать для соединения как валов, так и редукторов с барабанами. Отказы колодочных тормозов чаще всего вызваны быстрым изнашиванием тормозных накладок и тормозных шкивов. Тормозные накладки из вальцованной ленты наиболее долговечны, и их применение увеличивает срок службы тормозов. Для повышения надежности надо заменять тормозные электромагниты более надежными электрогидротолкателями. Если данный тормоз не позволяет установить электрогидротолкатель, то необходимо заменить весь комплект тормозного устройства. Надежность работы механизмов передвижения определяется надежностью ходовых колес, которую можно повысить, увеличив их износостойкость с помощью термообработки. На долговечность ходовых колес отрицательно влияет пробуксовка, возникающая при завышенной мощности двигателя механизма передвижения и резком торможении. Надежность механизмов передвижения кранов обеспечивается также при правильном устройстве крановых путей.

На надежность работы кранов влияет также степень их защиты От коррозии. В цехах, где в качестве топлива применяют кокс, каменный уголь или антрацит (в вагранках, нагревательных печах и устройствах), а также в атмосфере цехов химических производств всегда имеются сернистый газ и другие вредные для металла вещества, что ведет к усиленной коррозии металла крана. В связи с этим все подверженные коррозии части крана окрашивают. Наряду с масляными красками в настоящее время применяют новые защитные полимерные средства, более долговечные по сравнению с известными ранее.

Сократить сроки ремонта и упростить обслуживание кранов позволяют: стандартизация и нормализация узлов и деталей; применение более прочных и износоустойчивых материалов; упрощение конструкции крана; установка предохранительных и сигнальных устройств; вы сокая квалификация обслуживающего персонала.

Перед выводом крана в ремонт всему персоналу, ко торый будет принимать то или иное участие в нем, необходимо еще раз прочитать пункты Правил Госгортех-надзора, ПУЭ, ПТБ и ПТЭ, относящиеся к ремонту крана. Вывод крана в ремонт должен производиться лицом, ответственным за содержание крана в исправном состоянии, в соответствии с графиком ремонта, утвержденным руководством цеха, предприятия.

На проведение ремонта мостовых кранов должен быть выдан наряд-допуск в порядке, установленном на предприятии. В наряде-допуске необходимо перечислить меры по созданию безопасных условий выполнения ремонтных работ во избежание поражения ремонтного персонала током, падения с высоты, наезда работающих кранов на ремонтируемый, выхода ремонтного персонала на крановые пути действующих кранов. Дата и время вывода крана в ремонт и фамилия ответственного за его проведение должны быть указаны в наряде-допуске и журнале по эксплуатации крана.

Без наряда-допуска можно производить профилактический осмотр крана, а также устранять неисправности по вызову крановщика.

Не разрешается работать на кране во время его ремонта. Крановщики допускаются к обслуживанию и ремонту электрооборудования крана лишь с разрешения главного энергетика предприятия в порядке, установленном Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей (статья 316).

Ремонт механического и электрического оборудования кранов имеет целью обеспечить их бесперебойную работу. Существуют разные системы ремонта, но наиболее распространенной является система планово-предупредительного ремонта (ППР), который производится по истечении определенного срока работы оборудования, независимо от того, заметен износ его или нет.

При остановке крана на ремонт следует отключить рубильник в кабине крана и вынуть вставки плавких предохранителей. Над рубильником вывешивают плакат «Не включать — работают люди». Этот плакат может быть снят лишь по окончании ремонта лицом, ответственным за его проведение.

При наличии нескольких кранов на одном крановом пути ремонтируемый кран ограждают временными тупиковыми упорами с установкой сигналов — фонарей и флагов. Кроме того, администрация цеха должна предупредить всех крановщиков, работающих на смежных кранах, о происходящем ремонте и установлении запретной зоны.

Ремонт частей крана, расположенных со стороны главных троллейных проводов, следует производить при отключенном и запертом на замок рубильнике, подающем напряжение на главные троллейные провода, и снятых вставках плавких предохранителей. При работе нескольких кранов на одном подкрановом пути, когда нельзя отключить главные троллейные провода, необходимо принять меры по обеспечению безопасных условий работы ремонтного персонала. Зону вблизи главных троллеев ограждают и вывешивают плакаты «Осторожно, провода под напряжением».

Все пробные включения механизмов крана во время ремонта или по окончании его можно производить лишь с разрешения и в присутствии лица, ответственного за ремонт. Разрешение на работу крана после ремонта выдается лицом, ответственным за исправное состояние его, с записью в журнале по эксплуатации крана.

Ремонт делится на текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт разделяется на текущий ремонт первый, текущий ремонт второй и годовой ремонт. Кроме того, предусматривают плановый осмотр оборудования крана в выходные дни или смены, когда кран не работает. В ходе осмотра проверяют состояние подшипников и реборд, крепление муфт, зубчатых колес, ходовых колес, регулируют тормоза, проверяют смазку редукторов и подшипников, устраняют мелкие неисправности, обнаруженные во время работы крана, а также проверяют состояние щеток и контактных колец электродвигателей, производят чистку контактов контроллеров, чистку и смазку фиксаторов и замену щеток.

При первом текущем ремонте очищают оборудование от пыли и грязи, заменяют изношенные подшипники, гайки, болты, тормозные ленты, проверяют электрооборудование и устраняют повреждения в нем, проверяют плотность соединения контактных частей, заменяют щетки электродвигателей, проверяют состояние тормозных электромагнитов и точность подгонки их сердечников, регулируют нажатие на контакты контроллеров, измеряют изоляцию проводов, электродвигателей, контроллеров и прочего электрооборудования. Смазку проверяют и в необходимых случаях заменяют. После осмотра двигатели и контроллеры продувают сжатым воздухом.

При втором и годовом текущих ремонтах кроме работ, выполняемых при первом текущем ремонте, производят ремонт отдельных деталей и узлов по указанию крановщика, заметившего их ненормальную работу.

При среднем ремонте разбирают редукторы, электродвигатели, зубчатые колеса, червяки, червячные колеса, проверяют и заменяют изношенные подшипники, проверяют канаты и их блоки, крепление на барабане, заземляющие устройства, измеряют воздушные зазоры в двигателях и изоляцию всех токоведущих частей, полностью разбирают контроллеры и ремонтируют электроаппаратуру. По окончании среднего ремонта смазывают все механизмы и проверяют их работу, а также производят наладку, регулировку и проверку схем соединений.

Капитальный ремонт кранов направлен на восстановление изношенного или замену устаревшего оборудования. Капитальный ремонт механизмов или узлов и аппаратуры сводится в конечном счете к полной их замене, чего не должно быть при правильной организации среднего ремонта. Необходимо стремиться к тому, чтобы плановый средний ремонт всего оборудования крана вытеснил капитальный ремонт.

Средний ремонт в зависимости от его объема производят на месте установки крана либо в ремонтном цехе, а капитальный ремонт — обычно в ремонтном цехе.

Всякому ремонту должна предшествовать подготовка к нему. При плохой подготовке, когда ряд деталей к ремонту не готов, нет запасных деталей и чертежей на них, ремонт может затянуться на длительный срок и вызвать неоправданный простой крана.

Подготовку к ремонту начинают с составления дефектной ведомости, куда записывают все детали, имеющие дефекты и подлежащие замене или исправлению. Подготовляют все необходимые для ремонта детали, заказывают недостающие, подбирают соответствующий крепежный материал — болты, гайки и т. п.Детали, требующие длительного изготовления, надо заказать заранее. Правильно изготовить запасные части можно только по чертежам, а не по изношенным деталям, снятым для ремонта. Чертежи деталей механизмов, аппаратуры, схемы обмоточных данных электродвигателей следует выполнять в соответствии с документацией заводов-изготовителей.

Анализ аварий и повреждений оборудования кранов дает важные сведения о качестве обслуживания и ремонта кранов, соответствии оборудования производственным условиям цеха.

Причины аварии определяются по следующим признакам: 1) небрежный уход или неумелое обращение с оборудованием; 2) перегрузка механизма; 3) неправильный монтаж или ремонт; 4) изношенность из-за несвоевременного ремонта; 5) несовершенство конструкции.

Чтобы сократить сроки ремонта и простой крана, на многих заводах применяют узловую замену частей механизма. Узлы изготовляют или собирают из старых, реставрированных частей: колес, шестерен, осей, валов, муфт и т. п. Узел должен быть собран в таком виде, чтобы его без всякой доделки можно было установить вместо изношенного.

Ремонт сводится к снятию дефектных узлов механизма и замене их заранее отремонтированными. При наличии на заводе нескольких одинаковых кранов необходимо иметь, новые запасные части и целые механизмы: редукторы, блочные подвески, колеса, электродвигатели, тормоза, катушки тормозных электромагнитов. Исходя из списка всех работающих подшипников качения следует предусмотреть некоторый запас их на складе. Для машин постоянного тока нужны запасные щетки соответствующих марок. Щетки являются очень дешевой деталью, но установка щеток, не рекомендованных заводом-изготовителем, может привести к обгоранию коллектора и его преждевременному износу.

При ремонте крана особое внимание требуется уделять тем частям и узлам, которые работают в наиболее тяжелых условиях и от исправного действия которых зависит работа крана. К ним относятся ходовые колеса, блочные подвески, редукторы, муфты, тормозные устройства, ко-.нечные выключатели, канаты. При ремонте ходовых колес заменяют их‘подшипники. Изношенные колеса при срабатывании реборды до 10—12 мм или уменьшении диаметра в середине обода более чем на 10 мм подлежат замене. Ходовые колеса могут непрерывно работать до двух лет.

При ремонте цилиндрических зубчатых передач заменяют изношенные шестерни и колеса, втулки и вкладыши подшипников скольжения, смазочные кольца и подшипники качения.

Ремонт червячной передачи сводится к проверке сопряжения червячной пары, а при значительном износе червячного колеса — к замене его или всей пары. При перекосе подшипников или их неправильной установке червячное колесо быстро изнашивается. После ремонта, когда червячный редуктор проработает несколько часов, необходимо взять пробу масла из редуктора, вылить несколько капель на чистую бумагу и осмотреть. При большом количестве блестящих частичек бронзы надо разобрать редуктор, снять червяк и осмотреть рабочую поверхность его и червячного колеса.

При обнаружении задиров червячную пару снимают и отправляют в ремонтный цех для проверки. В тормозных устройствах при ремонте заменяют тормозные накладки, рычаги, тяги, исправляют тормозной шкив. При срабатывании обода шкива на 1,5—3 мм, в зависимости от его диаметра, шкив заменяют новым. При неравномерном износе поверхности шкива его протачивают. При перешлифовке тормозного шкива оставшийся закаленный слой должен быть не менее 1 мм.Оси, рычаги и тяги шарнирных соединений приходят в негодность через 1—1,5 года вследствие разработки отверстий, в результате чего ослабляются соединения и уменьшается ход тормозных колодок. Эти детали очень просты в изготовлении и могут быть сделаны любым слесарем.

Значительно сложнее изготовить новую пружину, поэтому на складе необходимо иметь запасные пружины. Замена подшипников качения при ремонте — очень ответственная операция. Долговечность работы подшипника качения в основном определяется качеством его установки. Во избежание преждевременного выхода подшипников из строя следует знать и строго выполнять правила их установки. Посадочные места под подшипники должны иметь чисто обработанную цилиндрическую поверхность, строго соответствующую размерам, указанным в чертеже.

Перед монтажом необходимо внимательно осмотреть посадочные места корпуса и вала, торцы заплечиков, галтели и сопряженные с подшипником детали. При обнаружении на них забоин, пятен ржавчины или заусенцев поверхности обрабатывают мелким напильником и зачищают наждачной шкуркой № 000 или другим мелкозернистым абразивом так, чтобы не оставались риски от напильника. Смазочные каналы на валу и в корпусе должны быть прочищены и продуты сжатым воздухом.

После исправления дефектов механической обработки посадочные места и сопряженные с ними детали промывают керосином, протирают насухо тряпками и проверяют соответствие их размерам, указанным в чертеже. На неправильно или грубо обработанные посадочные места, имеющие овальность или конусность, нельзя ставить подшипники.

Перед установкой подшипника посадочные места вала и корпуса необходимо покрыть легким слоем смазки и предохранить от засорения.

Непосредственно перед установкой подшипник распаковывают и, если его упаковка не повреждена и смазка не затвердела, ставят на место без промывки. При затвердевшей смазке подшипник промывают в бензине или горячим минеральном масле. Для промывки подшипников в чистое ведро или бачок наливают бензин и минеральное масло (Индустриальное 12 или 20) 6—8% объема бензина.

Для удаления смазки подшипники погружают в бензин и, придерживая внутреннее кольцо, медленно вращают наружное кольцо до полного очищения подшипника от смазки. При значительном количестве подшипников, промываемых одновременно, необходимы две ванны — для предварительной и окончательной промывки. Чистый подшипник вынимают из ванны, дают стечь бензину и после этого укладывают на чистую бумагу.

Посадку подшипников на вал и в корпус осуществляют при помощи монтажной трубы и молотка. Если сила удара молотка недостаточна, применяют ручной или гидравлический пресс. Непосредственно по подшипнику ударять молотком нельзя, даже если молоток свинцовый или деревянный: осколки от молотка попадут в подшипник.

Для облегчения работы и во избежание повреждения посадочных мест на валу подшипники перед установкой надо подогреть в горячем минеральном масле. Если подшипник запрессовывается с большим трудом по всей длине посадочного места, значит, диаметр посадочного места вала больше, чем требуется. В этом случае подшипник надо снять и устранить дефекты посадочных мест. При запрессовке подшипника на вал монтажная труба должна упираться во внутреннее кольцо подшипника, а при запрессовке в корпус — в наружное кольцо. К запле-чику вала подшипник ставят неклейменной стороной, чтобы можно было проверить номер подшипника.

Электрическое оборудование кранов чаще всего ремонтируют в электроцехе завода. На кране производят мелкий ремонт: замену щеток, чистку коллектора, изолировку кабельных наконечников, замену катушек тормозных электромагнитов. Перемотку электродвигателей, катушек тормозных электромагнитов, катушек грузоподъемных электромагнитов, ремонт и замену секций крановых резисторов можно выполнять только в приспособленном помещении квалифицированным специалистам. Поскольку крановщик почти никогда не может принять участие в этом ремонте, сведения о ремонте электрооборудования здесь не приводятся.

По окончании капитального ремонта производят испытание и приемку крана в соответствии с требованиями правил, действие которых распространяется на краны как вновь установленные, так и находящиеся в работе.

Вновь установленные подъемные краны, а также вспомогательные грузозахватные приспособления до пуска в работу следует подвергнуть полному техническому освидетельствованию. Подъемные краны, находящиеся в работе, необходимо подвергать периодическому техническому освидетельствованию: частичному — не реже одного раза в 12 мес; полному — не реже одного раза в три года. Редко используемые краны, предназначенные, например, только для ремонта оборудования в машинных залах электрических и насосных станций, компрессорных установок, требуется подвергать полному техническому освидетельствованию не реже чем через каждые пять лет.

Внеочередное полное техническое освидетельствование кранов производят после монтажа, вызванного установкой крана на новое место, после капитального ремонта либо переустройства всего крана или ферм, смены механизма подъема, крюка или троса.

Техническое освидетельствование имеет целью установить следующее:1) кран соответствует требованиям Правил и представленной при регистрации документации;2) кран находится в состоянии, обеспечивающем его безопасную работу;3) обслуживание крана соответствует требованиям Правил.

При полном техническом освидетельствовании подъемный кран следует подвергать осмотру, а также статическому и динамическому испытаниям. При частичном техническом освидетельствовании статическое и динамическое испытания не производят.

При техническом освидетельствовании подъемного крана осматривают и проверяют в работе все механизмы и электрооборудование, приборы безопасности, тормоза и аппараты управления, освещение и сигнализацию, а также проверяют состояние металлоконструкций крана, сварных или заклепочных соединений, лестниц, площадок и ограждений, крюка (износ в зеве и отсутствие трещин в зеве и нарезанной части) и деталей его крепления, заземления (зануления) электрических кранов, подкранового пути и устройства кабины управления.

Цель статического испытания — проверить прочность крана и отдельных его частей. Кран испытывают при первичном техническом освидетельствовании, после переноса крана на другое место либо после капитального ремонта всего крана или его ферм под нагрузкой, на 25 % превышающей грузоподъемность крана.

Статическое испытание мостовых кранов производят следующим образом. Испытуемый кран устанавливают над опорами подкрановых путей, а его тележку — в положение, соответствующее наибольшему прогибу, т. е. посредине пролета. Крюком или заменяющим его устройством груз захватывается, поднимается на высоту около 200—300 мм и выдерживается в таком положении в течение 10 мин. Потом груз опускается и проверяется отсутствие остаточной деформации моста крана. При наличии остаточной деформации кран в работу не допускается.

Динамическое испытание крана производят грузом, масса которого на 10 % превышает грузоподъемность крана. Цель такого испытания — проверить действие механизмов крана и их тормозов. При динамическом испытании повторно поднимают и опускают груз, а также проверяют действие всех механизмов крана.

У крана, оборудованного двумя механизмами подъема, должен быть испытан каждый механизм. Результаты технического освидетельствования записывают в паспорт крана.

Все вспомогательные грузозахватные приспособления (чалочные канаты, цепи, траверсы и другие съемные вспомогательные приспособления), а также тара для транспортировки грузов (ковши, контейнеры, бадьи) после изготовления подлежат техническому освидетельствованию на заводе-изготовителе, а после ремонта — на заводе, где производился ремонт крана. При техническом освидетельствовании съемные грузозахватные приспособления следует подвергать осмотру и испытанию под нагрузкой, на 25 % превышающей их номинальную грузоподъемность.

Таблица 7.1Возможные неисправности электрооборудования крана, их причины и способы устранения

Таблица 7.2 Возможные неисправности механического оборудования кранов

Все чалочные приспособления испытывают в течение 10 мин. Тару при освидетельствовании подвергают тщательному осмотру. Испытывать тару грузом не обязательно. В процессе эксплуатации все съемные грузозахватные приспособления и тара должны периодически осматриваться ответственным за безопасность их работы лицом: траверсы и коромысла — через 6 мес; клещи, захваты и тара — через 1 мес; чалочные канаты и цепи — через 10 дней. Результаты осмотра съемных грузозахватных приспособлений и тары заносят в журнал учета и осмотра их.

Возможные неисправности электрооборудования и механического оборудования кранов приведены в табл. 7.1 и 7.2.

Читать далее: Техника безопасности при работе на мостовых кранах

Категория: - Обслуживание и ремонт мостовых кранов

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

5. Механизмы грузоподъемных машин. Их конструкция и расчет

5.1. Привод крановых механизмов

В современных грузоподъемных кранах, как и в других подъёмно-транспортных машинах, работают механизмы главным образом с электрическим и гидравлическим типами привода, получающими энергию от стационарного источника или в автономном исполнении от двигателя внутреннего сгорания.

В башенных, мостовых и козловых кранах применяют электрический привод.

Широкое применение электрического привода обусловлено следующими его преимуществами:

- экономичен и прост в эксплуатации;

- легко переносит кратковременные перегрузки, возникающие в периоды пуска;

- постоянно готов к работе;

- имеет широкий диапазон плавного регулирования частоты вращения в случаях применения электродвигателей постоянного тока или асинхронных электродвигателей переменного тока с тиристорными устройствами;

- не требует применения трансмиссии для передачи крутящего момента от первичного двигателя к исполнительным механизмам, что особенно важно на таких крупногабаритных машинах как башенные, козловые и мостовые краны.

Для привода механизмов грузоподъемных машин чаще применяют электродвигатели переменного тока и значительно реже более дорогие электродвигатели постоянного тока. Из двигателей переменного тока используют крановые и металлургические электродвигатели трехфазного тока с короткозамкнутым ротором серий MTKF и МТКН, а также с фазовым ротором (контактными кольцами) серий MTF и МТН. Их число составляет около 90% от общего числа крановых электродвигателей. Двигатели с короткозамкнутым ротором ставят обычно в электрических талях и в других механизмах относительно небольшой грузоподъемности. Более ответственные механизмы грузоподъемных машин приводятся во вращение электродвигателями с фазовым ротором. Помимо специализированных крановых электродвигателей во все более широких масштабах применяются электродвигатели единых общепромышленных серий 4А, АИ, 4АС, 4АК, 4АНК и др.

Гидравлический привод широко применяют в стреловых самоходных кранах. Вращение грузового барабана и поворот крана осуществляется гидромоторами, а выдвижение секций телескопической стрелы и выносных опор (аутригеров) – гидроцилиндрами.

Основное преимущество гидропривода - это плавность и простота регулирования рабочих скоростей всех механизмов, широкий диапазон скоростей подъёма груза. Благодаря гидроприводу стреловой кран быстро переводится из рабочего в транспортное положение и обратно. Но следует учитывать, что гидропривод требует высокой культуры обслуживания, иначе возможны сбои и отказы, в частности, при низких температурах воздуха

5.2. Грузоподъемные механизмы

Грузоподъемный механизм, являющийся главным механизмом крана, состоит из двигателя, редуктора, тормоза, соединительных муфт и канатного грузового барабана и отличается большим разнообразием конструктивных исполнений. На рис.5.1 представлены кинематические схемы четырех вариантов грузоподъемного механизма. Конструктивно они выполнены по разному, но принципиальная схема у них одна. При включении электродвигателя 1 крутящий момент с его вала передается через упругую муфту 2 на входной вал редуктора 3. Соединительная муфта часто одновременно выполняет роль шкива тормоза 4. С выходного вала редуктора крутящий момент передается через зубчатую муфту 5 на вал барабана 6, вращение которого сопровождается навивкой грузового каната и подъемом груза.

Если на быстроходном валу электродвигателя частота вращения пД

Рис. 5.1. Схемы грузоподъемного механизма

велика, а крутящий момент Мд, мал, то после редуктора всё меняется: частота вращения вала барабана пб значительно снижается, а момент Мб на его валу увеличивается. Эти параметры механизма связаны между собой соотношениями

; ,

где -передаточное число редуктора.

В тех случаях, когда в грузоподъёмном механизме применена открытая зубчатая передача 7 (рис. 5.1 г) формулы принимают следующий вид

; ;

где

- передаточное отношение всего механизма;

- передаточное число зубчатой передачи.

Первым этапом работы студента по выполнению курсового является выбор конструктивной схемы грузоподъемного механизма. Из представленных на рис. 5.1 вариантов схема "а" отличается удобством монтажа и обслуживания, но имеет при этом большие габариты ввиду расположения электродвигателя и барабана по разные стороны редуктора. Такую схему применяют в настенных консольных кранах малой грузоподъемности и в других случаях, когда отсутствуют жесткие габаритные ограничения на размещение механизмов.

Грузоподъемный механизм, выполненный по схеме "б" с «плавающим» валом 8, устраняющим проблемы несоосности валов, оказывается значительно компактнее за счет расположения электродвигателя и барабана по одной стороне редуктора. Наилучшие же показатели по габаритам имеет конструкция "в", предусматривающая установку одной из опор вала барабана внутри консоли тихоходного вала редуктора. Типовая конструкция этого соединения представлена на рис.5.2. Чаще всего ее применяют в козловых и мостовых кранах.

Рис.5.2. Типовая конструкция соединения барабана с валом редуктора

Для башенных кранов конструкция грузоподъемного механизма должна обеспечить широкий диапазон регулирования рабочих скоростей, а также посадочную скорость опускания груза. Последнее достигается применением многоскоростных лебедок с планетарным редуктором, с электромагнитными муфтами, вихре­вым тормозом, с многоскоростными двигателями с переменным числом пар полюсов статора, с двух - двигательным приводом и другими методами.

При относительно малых скоростях подъема груза (например у мостовых кранов, предназначенных для работы на монтаже оборудования), когда общее передаточное отношение механизма превышает , в кинематическую схему целесообразно включать дополнительную открытую зубчатую передачу (рис5.1 г) вместо установки более дорогого и громоздкого трехступенчатого редуктора. Применение открытой передачи, кроме того, устраняет трудности с размещением двигателя и барабана по одну сторону редуктора, а в механизмах большой грузоподъемности позволяет передавать крутящий момент существенно больших значений.

Как видно из приведенных кинематических схем тормоз всегда устанавливают на быстроходном валу механизма, где, как уже говорилось, действует наименьший момент сопротивления от поднимаемого груза и тормозное устройство может иметь небольшие мощность и габариты. Однако нужно учитывать, что при повреждении любого промежуточного звена между двигателем и барабаном установленный на быстроходном валу тормоз окажется бесполезным и поднятый груз упадет. Поэтому в наиболее ответственных случаях тормоз размещают на последнем звене механизма - грузовом барабане. И тормоза в этом случае применяют не колодочные, а современные ленточные тормоза с гидравлическим управлением, отличающиеся меньшими габаритами и повышенным тормозным моментом.

Грузоподъемный механизм поднимает груз с помощью полиспаста и грузозахватного устройства, в состав которого входят грузовой крюк, крюковая подвеска, и в необходимых случаях, специальные захваты.

studfiles.net

видео, фото, цена и описание

Современные заводы тяжелой промышленности используют в обиходе огромное количество специальной техники. К такой технике относится мостовой кран, специфику которого, можно узнать из этой статьи. К тому же, вы сможете узнать область его применения, определиться со слабыми и сильными сторонами машины и сделать соответствующие выводы.

Виды мостовых кранов

В промышленном производстве широко применяются мостовые краны. Они бывают разной конструкции и делятся:

  1. На подвесные.
  2. Опорные.
  3. С креплением на двух балках.
  4. Однобалочный вариант.

К рассматриваемой нами категории мостовых кранов относятся козловой вариант конструкции. Надо отметить, что перемещение по цеху или открытой площадке осуществляется по наземным рельсовым путям с ходовыми колёсами – это основание мостовых конструкций.

Устройства мостового крана

Выясняя устройства мостового крана, видео которого можно посмотреть ниже в статье, можно сказать, что его конструкция состоит из однобалочного или двухбалочного моста. Перемещение вперёд и назад происходит на грузовой тележке, где стоит специальное электрическое оборудование и узлы механического типа. Оператор осуществляет управление из кабины, находящейся на кране. Возможно, управление с земли посредством пульта.

В систему устройства мостового крана фото, которого можно посмотреть в конце статьи входит тормозная система и механизмы подъёма. Теперь познакомимся с ними поближе.

КС 45717 1 автокран Ивановец: назначение, характеристики, цена, видео.

Узнать о самых больших автокранах мира можно в этой статье.

Тормозная система

Для того чтобы контролировать перемещаемый груз и удерживать его в рабочем состоянии, а также осуществлять скоростной режим перемещения, необходима эффективная тормозная система. Используются тормоза закрытого типа. Спускной тормоз контролирует скорость перемещения тележки. Они находятся в закрытом состоянии, а для начала движения растормаживаются, когда включается рычаг или педаль.

В случае экстренной остановки, выхода из строя одного из узлов крана «сработка» тормозной системы происходит автоматически. Быструю и плавную остановку или торможение обеспечивают тормоза колодочного типа. Путь, который прошла тележка с момента начала торможения до полной остановки, называется тормозной путь. Если грузовая тележка движется со скоростью не более 32 метра в секунду, то включение тормозной систему не нужно.

Оборудование для лазерной резки метала: типы, преимущества и марки.

Что представляет собой экскаватор карьерный гусеничный читайте здесь.

Технические характеристики КрАЗа 255 тут.

Механизмы, отвечающие за подъём

Механизм подъёма и спуска груза устанавливается на крановой тележке. Как вариант может быть установлен один или два вспомогательных механизма. Это, возможно, при одном условии. Дополнительный механизм должен быть меньше основного в 3 – 10 раз.

Всё зависит от класса крана. Надо отметить, что в состав механизмов, отвечающих за процессы перемещения, входит электрический силовой агрегат приводного принципа действия. А также редуктор и трансмиссионные валы. И барабан с грузовыми тросами, без которых невозможен процесс перемещения и крепежа.

И ещё

Описание устройства мостового крана, о котором идёт речь можно найти в интернете. Подробная инструкция на изделие выдаётся заводом-изготовителем, где чётко указаны показатели веса и ограничения по подъёму. А также дана инструкция о мерах безопасности работы оператора.

Устройства мостового крана, цена которого в РФ составляет 793000,00 рубля, можно приобрести непосредственно на заводе-изготовителе. В этом случае указана цена за 10-ти тонный кран мостовой однобалочный. Понятно, что на цену влияет мощность двигателя вес, который можно поднять и перемещать и год выпуска кранового изделия.

Разобравшись, как работает мостовой кран, можно делать соответствующие выводы. Например специалисты считают, что перемещение грузов с помощью этих кранов ускоряет производственный процесс и даёт возможность освободить часть рабочих для выполнения иных задач.

Больше информации на сайте

spectechzone.com


Смотрите также