Как сделать сабвуфер своими руками стелс


Делаем сабвуфер-стелс в машину

Как и у большинства любителей слушать музыку в автомобиле, у автора появилось желание поставить в свою машину сабвуфер. Обычный коробчатый сабвуфер занимает четверть и так небольшого багажника Оды, что автора совсем не устраивало. Именно поэтому он решил сделать сабвуфер в стелс корпусе.

Материалы:- стеклоткань Т-13- эпоксидный клей- динамическая головка Hertz DS250- двп- клей момент- малярный и упаковочный скотч- проволока

Подробный процесс создания стелс-сабвуфера.

Устанавливать сабвуфер автор решил в левую нишу багажника. Ниже вы можете видеть фотографию багажника автомобиля автора.

Собрав все необходимые материалы, автор приступил к созданию корпуса сабвуфера. Так как основным материалом для корпуса будет служить стеклоткань, то автор решил использовать малярный и упаковочный скотч, чтобы создать разделительный слой в багажнике. Это позволит избежать прилепания сабвуфера к ковролину или пластиковым панелям багажника.Далее автор приступил к выклейке корпуса. Для этого он пропитывал узкие полоски стеклоткани в эпоксидной смоле. Лучше всего по мнению автора, выполнять пропитку на листе стекла. Состав пропитывающего клея автор выбрал такой: на одну часть отвердителя приходится 10 частей эпоксидной смолы. Чтобы было удобнее разводить состав, автор использовал любые имеющиеся под рукой пластмассовые емкости.На второй день поклейки, автор понял насколько трудоемким оказался процесс и решил немного упростить сборку сабвуфера. Для того, чтобы сэкономить материал, а главное время сборки, автор решил сделать часть корпуса сабвуфера, находящуюся за стойкой подвески, из кусков ДВП. Эти куски он решил временно стянуть проволокой между собой для фиксации.Работая около 4-5 часов в течении двух дней, автор получил следующий результат, который вы можете увидеть на картинке. На все это было израсходовано три упаковки клея эпоксидного весом по 280 гр. каждая. Кроме того насклейку ушло 2-3 кв. метра стеклоткани т-13На 3-ий и четвертый дни автор приступил к выклейке верхней части корпуса сабвуфера. После склейки верхней части автор убрал часть проволоки и занялся проклейкой стыков кусков ДВП. Для экономии времени и сил, правую часть корпуса сабвуфера, которая будет прилегать к сидению, автор так же решил сделать из ДВП, в частности этому способствовала ровная поверхность. Работа затянулась и часть ее автору даже пришлось выполнять при свете настольной лампы.Шел пятый день сборки корпуса сабвуфера, и автор склеил левую часть, при этом увеличивая толщину нижней части корпуса сабвуфера. На что ушло еще пара упаковок клея.К концу шестого дня, автор приступил к извлечению полученного корпуса из ниши багажника. Благодаря тому, что он заранее использовал скотч в качестве разделительного слоя, отстыковка корпуса сабвуфера произошла максимально успешно, без поломок. Израсходовав еще одну упаковку клея, автор проклеил до конца часть буфера, где было использовано ДВП.Прошла неделя работ над сабвуфером в машине. Проведя примерные размеры объема корпуса при помощи заливки его водой, автор получил объем в 20 литров. Однако вода не закрывала полуцилиндр, по-этому итоговый объем корпуса сабвуфера должен оценивать примерно в 30 литров или даже больше.

Так как корпус был практически готов, автор начал искать электронную начинку для своего сабвуфера. В качестве основного динамика была выбрана динамическая головка Hertz DS250, так как по рекомендация журнала "автозвук" для этого динамика отлично должен подойти корпус объемом в 23-28 литров.

Пошла вторая неделя работ, автор выравнял края стеклопластикового корпуса сабвуфера и приступил к созданию передней панели. Передняя панель сабвуфера выполнена из ДВП. Нижнюю часть панели автор решил закрепить при помощи проволоки, а переднюю часть изогнул выше середины отверстия, которое предназначено под динамик.Чтобы часть передней панели, не прогибалась к низу, автор решил положить еще один кусок ДВП до середины отверстия, а так же сделал своеобразные подпорки.

Далее вы можете видеть на фотографиях, как выглядят верхняя и нижняя части передней панели сабвуфера. Как видно верхнюю част автор так же решил закрепить проволокой. Чтобы набрать достаточную толщину передней панели и придать ей необходимую прочность автор использовал оставшиеся куски стеклоткани, которую клеил по той же схеме с эпоксидной смолой.

Для того,чтобы надежно закрепить динамик автор изготовил из нескольких слоев ДСП подобие опорного кольца. Дсп автор крепил при помощи саморезов, а так же для прочности проклеивал. Подходил к концу девятый день работ над сабвуфером в багажнике.

Чтобы избежать зазоров между кольцом и передней частью панели сабвуфера, автор дополнительно проклеял все несколькими слоями стеклоткани. К тому же это увеличило прочность корпуса.

На десятый день, автор измерил конечный объем корпуса, который получился как раз около 27 литров, что великолепно подходит под выбранный динамик. После того, как заказанный динамик Hertz DS250 был доставлен автору, он продолжил работать над проектом сабвуфера.

После установки динамика, автор приступил к заключительному этапу: обклейке карпетом корпуса сабвуфера. На это понадобился 1 м карпета и 3 тюбика клей момента.

После чего автор вырезал в корпусе сабвуфера, а точнее в его торце прилегающем к сиденью небольшое отверстие. В это отверстие был установлен винтовой терминал, позволяющий быстро подключать или отключать сабвуфер по необходимости.

В итоге получился отличный сабвуфер, который радует автора качественной музыкой,а объем багажника стал гораздо свободнее, чем был при использовании стандартного корпуса сабвуфера. Источник Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Делаем сабвуфер-стелс своими руками | Сделай Сам www.sdelay.tv

Как и у многих меломанов, у меня появилось желание установить сабвуфер в автомобиль. Но обычный коробчатой формы сабвуфер занимал почти четверть и без того маленького багажника Оды. Поэтому я решил строить корпус типа "Стелс". К тому же опыт работы со стеклотканью имелся.

Закуплен основной материал - стеклоткань Т-13 и эпоксидный клей.

Вот так выглядит левая ниша багажника, в которой планируется выклеивать корпус сабвуфера.

Для того, чтобы стеклоткань не прилипла ни к ковролину, ни к пластиковым панелям багажника, и при этом легко отделилась от поверхности багажника, используем разделительный слой из двух видов скотча - малярного и упаковочного.

Выклейку корпуса производим узкими полосками стеклоткани, пропитанными эпоксидным клеем. Пропитку лучшее всего выполнять на листе стекла. Клей разводиться в пропорциях 10:1 (10 частей смолы на 1 часть отвердителя). В качестве емкостей для разведения клея использовались стаканчики из под сметаны, йогурта, различные крышечки от бытовой химии и прочее.

День 2-ой. Для экономии времени и материала, а также из-за неудобства работы, часть корпуса за стойкой подвески выполнена из кусочков ДВП, стянутых между собой проволокой (временно).

После 2-х дней работы по 4-5 часов получен такой результат, на который израсходованно 3 упаковки эпоксидного клея по 280 гр. и примерно 2-3 кв.м. стеклоткани Т-13.

День 3-ий и 4-ый. Выклеил верхную часть корпуса, убрал часть проволоки, проклеил стыки кусочков ДВП. Правую часть, прилегающую к сидению также сделал из ДВП, так как поверхность ровная. Заканчивал работать уже в полной темноте, пришлось воспользоваться настольной лампой.

День 5-ый. Выклеил левую часть, попутно увеличивая толщину нижней части корпуса. Опустошил еще две упаковки клея.

День 6-ой. Извлек выклеяный корпус из ниши. Отделение прошло с легкостью, лишнего ничего не отломано. Также в этот день проклеял ту часть корпуса, которая образованна кусочками ДВП. Израсходовал еще одну упаковку клея.

День 7-ой. Провел ориентировочные замеры объема. Измерения проводил водой, налив до краев, точнее до края верхней части корпуса. Получилось 20 литров. При этом вода даже не закрыла выступающий полуцилинд. Поэтому можно ожидать в конечном итоге объема в 30 и больше литров. В качестве кандидата на роль сабвуфера вижу динамическую головку Hertz DS250. По рекомендациям журнала "Автозвук" ему необходим закрытый ящик в 23-28 литров.

День 8-ой. Обрезал неровные края у стеклопластиковой скорлупы. Из ДВП вырезал переднюю панель сабвуфера. Нижнюю часть передней панели закрепил отрезками проволоки. Передняя часть планируется быть изогнутой выше середины отверстия под динамик.

Для того, чтобы нижняя часть передней панели не прогибалась подложил еще один кусок ДВП до середины отверстия и сделал из кусочков ДСП/дерева подпорки.

Вот так выглядит изогнутой передняя панель корпуса сабвуфера. Верхнюю часть тоже закрепил проволокой.

Необходимую прочность и толщину передней панели набираем стеклотканью.

День 9-ый. Для крепления динамика изготовил опорное кольцо из 3-х слоев ДСП, которое на клею и саморезах закреплено на передней панели.

Для укрепления и для исключения зазоров между кольцом и передней панелью проклеяно в несколько слоев стеклоткани.

День 10-ый. Измерил объем корпуса - получилось примерно 27 литров. Заказал динамик Hertz DS-250, жду когда приедет. Для примерки поставил Seas h2209 (этот динамик ждет своей участи - оказаться в домашнем сабе).

Приехал мой заказанный сабвуфер Hertz DS250. Проект продолжается.

Заключительным этапом изготовления сабвуфера явилась обклейка карпетом. На весь корпус ушло примерно 1 п.м. карпета и 3 тюбика клея "Момент".

В торце корпуса сабвуфера, прилегающему к сидению, было вырезанно отверстие, в котором установлен акустический винтовой терминал для быстрого подключения/отключения в случае необходимости.

С сабвуфером-стелсом объем багажника значительно освободился.

Источник: www.mariklab.ru

sdelay.tv

Сабвуфер стелс своими рукам

Изготовление автомобильного сабвуфера типа "Стелс" своими руками

Как и у многих меломанов, у меня появилось желание установить сабвуфер в автомобиль. Ранее сабвуфер стелс своими рукам сделанный сабвуфер устраивал всем, но только не габаритами — занимал почти четверть и без того маленького багажника Оды. Поэтому я решил строить корпус типа "Стелс". К тому же опыт работы со стеклотканью имелся.ПодготовкаЗакуплен основной материал — стеклоткань Т-13 и эпоксидный клей.

Вот так выглядит левая ниша багажника, в которой планируется выклеивать корпус сабвуфера. Для того, чтобы стеклоткань не прилипла ни к ковролину, ни к пластиковым панелям багажника, и при этом легко отделилась от поверхности багажника, используем разделительный слой из двух видов скотча — малярного и упаковочного. Выклейка Выклейку корпуса производим узкими полосками стеклоткани, пропитанными эпоксидным клеем. Пропитку лучшее всего выполнять на листе стекла. Клей разводиться в пропорциях 10:1 (10 частей смолы на 1 часть отвердителя). В качестве емкостей для разведения клея использовались стаканчики из под сметаны, йогурта, различные крышечки от бытовой химии и прочее. День 2-ой. Для экономии времени и материала, а также из-за неудобства работы, часть корпуса за стойкой подвески выполнена из кусочков ДВП, стянутых между собой проволокой (временно). После 2-х дней работы по 4-5 часов получен такой результат, на который израсходованно 3 упаковки эпоксидного клея по 280 гр. и примерно 2-3 кв.м. стеклоткани Т-13 День 3-ий и 4-ый. Выклеил верхную часть корпуса, убрал часть проволоки, проклеил стыки кусочков ДВП. Правую часть, прилегающую к сидению также сделал из ДВП, так как поверхность ровная. Заканчивал работать уже в полной темноте, пришлось воспользоваться настольной лампой. День 5-ый. Выклеил левую часть, попутно увеличивая толщину нижней части корпуса. Опустошил еще две упаковки клея. День 6-ой. Извлек выклеяный корпус из ниши. Отделение прошло с легкостью, лишнего ничего не отломано. Также в этот день проклеял ту часть корпуса, которая образованна кусочками ДВП. Израсходовал еще одну упаковку клея. День 7-ой. Провел ориентировочные замеры объема. Измерения проводил водой, налив до краев, точнее до края верхней части корпуса. Получилось 20 литров. При этом вода даже не закрыла выступающий полуцилинд. Поэтому можно ожидать в конечном итоге объема в 30 и больше литров. В качестве кандидата на роль сабвуфера вижу динамическую головку Hertz DS250. По рекомендациям журнала "Автозвук" ему необходим закрытый ящик в 23-28 литров. День 8-ой. Обрезал неровные края у стеклопластиковой скорлупы. Из ДВП вырезал переднюю панель сабвуфера. Нижнюю часть передней панели закрепил отрезками проволоки. Передняя часть планируется быть изогнутой выше середины отверстия под динамик. Для того, чтобы нижняя часть передней панели не прогибалась подложил еще один кусок ДВП до середины отверстия и сделал из кусочков ДСП/дерева подпорки. Вот так выглядит изогнутой передняя панель корпуса сабвуфера. Верхнюю часть тоже закрепил проволокой. Необходимую прочность и толщину передней панели набираем стеклотканью. День 9-ый. Для крепления динамика изготовил опорное кольцо из 3-х слоев ДСП, которое на клею и саморезах закреплено на передней панели. Для укрепления и для исключения зазоров между кольцом и передней панелью проклеяно в несколько слоев стеклоткани. День 10-ый. Измерил объем корпуса — получилось примерно 27 литров. Заказал динамик Hertz DS-250, жду когда приедет. Для примерки поставил Seas h2209 (этот динамик ждет своей участи — оказаться в домашнем сабе). Источник: https://www.drive2.ru/b/288230376151869821/

Рекомендуем посмотреть ещё:

Если статья, как сделать сабвуфер стелс своими руками вам понравилась Вышивка на одежде слова

Делаем сабвуфер стелс своими руками - Мои статьи - Каталог статей - Всё Делаем сабвуфер -стелс своими руками Схема-авто поделки для авто Сабвуфер своими руками. Сабвуфер стелс. Саб в крыло. - АвтоТюнер Изготовление сабвуфера -стелс из стеклоткани. Фазоинвертор Тюнинг сабвуфера своими руками Готовый сабвуфер стелс Делаем сабвуфер стелс своими руками Поделки для авто Сабвуфер стелс своими руками в Chevrolet Captiva logbook Chevrolet Сабвуфер стелс своими руками. Часть 2 Автокадабра Сабвуфер стелс своими руками Нашими руками

vk-cheater.ru

Изготовление сабвуфера стелс своими руками

В законченном виде выглядит так. Общий объем получался 20 с лишним литров, под динамик рекомендовано 17 литров, поэтому лишний объем был убран строительной пеной.

Итак, по порядку про муки выбора и изготовление…

После изучения теории, было принято решение ориентироваться на сабвуферный динамик размером 10″ и делать именно закрытый ящик. От саба требовалось получить басовую подзвучку и отыгрывание частот, с которым головная акустика просто не справлялась, т.е. делалось все именно для музыки, ни о каком давлении и усилении именно определенных частот речи не шло. Поскольку кузов хэтчбек, от идеи фрии эйра пришлось отказаться в виду сложности реализации и малой практичности.

Динамик изначально планировался Rockford Fosgate R2SD4-10. Подкупала минимальная глубина и достаточно скромный объем необходимого закрытого ящика. Рассматривался даже вариант изготовления ящика в запаску. Кстати, объем штампованного колесного диска 15″ Форд Фокус 1 15 литров. Однако Rockford Fosgate оказалось очень не просто купить, да и возникли сомнения в его полноценной работе с купленным усилителем Art Sound XE754. Бюджет, естественно, был ограничен, требования более понятны, в результате был выбран Alpine SWG-1044. Поскольку Alpine оказался глубже, корпус пришлось слегка увеличить, немного сдвинувшись внутрь багажника, а от идеи ящика в колесном диске отказаться.

Для изготовления потребовались фанера, стекломат и смола (использовалась эпоксидка и полиэфирная смола, смотря что удавалось купить).

Сначала крыло, в котором должен был поселиться саб было оклеено обычным малярным скотчем в несколько слоев. Следующим слоем рекомендуется обычный скотч. Делается это для облегчения отделения получившейся скорлупы от защитного слоя.  Кроме того, на данном этапе рекомендую обратить внимание, чтобы корпус ничему не мешал. У меня полка цепляла за корпус, что выяснилось на этапе примерок, пришлось мудрить. Кроме того, с целью экономии времени и материала, плоскости (пол в багажнике, прилегание к спинке заднего сиденья и т.д.) лучше сразу сделать из фанеры или МДФ и заднюю часть приклеивать сразу к ним. Когда место под будущий корпус готово, начинаем выклеивать его из стекломата.

Как потом выяснилось, на данном этапе лучше работать тонким стекломатом и крайне желательно использовать прикаточный валик. Тонкий стекломат лучше принимает форму, а прикаточный валик избавит от воздушных пузырей. К сожалению, я все тонкости познал на заключительном этапе, поэтому устал ловить пузыри, через которые банально утекала вода при проверке на герметичность. Текло именно из-за завоздушивания, между слоями. Убирать эти косяки на практически готовом корпусе — крайне неблагодарное занятие.

Ну и следует остановиться на материале пропитки. Изначально и исторически использовалась эпоксидная смола. Выпускает ее несколько заводов, сама смола и отвердитель в разных тюбиках, упаковку лучше не переворачивать, т.к. отвердитель мгновенно вытекает. Дозировать и перемешивать ее легко, цена доступна, но сохнет она долго, особенно если часть отвердителя утекла и его приходится экономить. Сейчас появилась полиэфирная смола, которая сохнет быстрее, если смешать ее в правильных пропорциях. А это не легко, т.к. сама смола, как правило, в жестяной банке, а отвердитель в тюбике. В результате, если переусердствовать с отвердителем, то смола мгновенно застывает, а если отвердителя добавить мало — сохнуть будет дольше эпоксидки, более суток.

После того, как изначальный каркас готов, вынимаем его из багажника и несем «наращивать массу». Набирать толщину стенок проще и быстрее стекломатом потолще, не забывая про прикаточный валик. Толщину стенок рекомендуется доводить до 6-8 мм. После того, как толщина набрана, можно проверять герметичность и объем, тупо набрав в корпус воду.

Вариантов изготовления передней стенки тоже несколько. Можно сделать кольцо под динамик, закрепить его, обтянуть корпус тканью и начать пропитку и изготовление передней стенки. Лично я пошел по более простому пути, сделав ее плоской и целиком из нескольких слоев фанеры.

Использовались 2 листа для передней стенки, и дополнительный 3-й лист в месте крепления динамика. Сами листы фанеры были пропитаны смолой. По возможности, корпус и передняя стенка были скреплены саморезами, выступающие части корпуса обрезаны вровень с лицевой частью, после чего началась проклейка стекломатом стыков корпуса и лицевой части. После того, как стыки были проклеены в несколько слоев — проверка на герметичность и объем.

К сожалению, из-за воздуха между слоями, мой корпус подтекал. Однако, текло в нижней части, объем получился несколько больше необходимого, поэтому нижняя часть корпуса была просто заполнена строительной пеной, что позволило и уменьшить объем, и избавиться от протечек.

После того, как корпус готов, переходим к эстетике. Корпус был отшпаклеван, вышкурен и обтянут карпетом.

Итого на изготовление было потрачено 10 дней жизни (процесс сушки по возможности ускорялся феном или обогревателем). Ушло порядка 10 тюбиков эпоксидки по 280мл и литр полиэфирной смолы. Стекломата было потрачено 8 упаковок по 0,5 м2. Карпета был использован погонный метр (ширина 1м 40см) и 3 тюбика клея Момент на оклейку.

В результате удалось получить то, что и хотелось. В машине появился бас, который, однако, не давит, а ненавязчиво играет. Саб не локализуется, по ощущениям звук идет из фронтальной акустики, раздражающие искажения исчезли. Настройка пока не завершена — столкнулся с мнением, что динамик необходимо «прогреть», да и времени для окончательной настройки пока нет.

 

dyraskop.ru


Смотрите также

  • Сабвуфер как выбрать
  • Как к телефону подключить сабвуфер
  • Сайлент что это
  • Брать ли
  • Крепление pin lock
  • Крепление ремня безопасности
  • Крепление велосипеда
  • Крепление фильтра топливного
  • Ваз 2107 крепление коробки передач
  • Чем приклеить крепление к зеркалу
  • Крепление колеса на ступице