Дефектовка двигателя


Дефектовка деталей двигателя ВАЗ-21126

Страница 1 из 4

Разборка двигателя представлена в статье – «Разборка двигателя ВАЗ-21126»

После разборки тщательно очистите, промойте и просушите все детали.

1. Очистите головку поршня от нагара.

Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень.

Прочистите канавки под поршневые кольца.

2. Прочистите отверстия для стока масла подходящим куском проволоки.

3. Проверьте зазоры между кольцами и канавками на поршне, предварительно очистив кольца от нагара.

 

Номинальный зазор, мм:

0,04–0,075 – верхнее компрессионное кольцо 1;

0,03–0,065 – нижнее компрессионное кольцо 2;

0,02–0,055 – маслосъемное кольцо 3.

Предельно допустимый зазор для всех колец 0,15 мм.

4. Наиболее точно зазоры можно определить замером колец и канавок на поршне. Для этого замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности, затем с помощью набора щупов замерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.

5. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр, в котором оно работало (или будет работать, если кольцо новое), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов и измерьте щупом зазор в замке кольца. Номинальный зазор должен быть 0,25–0,45 мм, предельно допустимый (в результате износа) – 1,0 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените кольцо.

6. Если зазор меньше 0,25 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.

 7. Измерьте диаметры цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях (рис. 7) (В — вдоль, А — поперек блока цилиндров) и в четырех поясах (1, 2, 3 и 4). Для этого необходим специальный прибор — нутромер. Номинальный размер цилиндра (см. таблицу), овальность и конусность не должны превышать 0,05 мм. Если максимальное значение износа больше 0,15 мм или овальность превышает указанное значение, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,025–0,045 мм.

Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, имеющих специальное оборудование.

Номинальные размеры цилиндров и поршней

класс

диаметр цилиндра

диаметр поршня

A

82.00-82,01

81,965-81,975

B

82,01-82,02

81,985-81,995

C

82,02-82,03

82,005-82,015

D

82,03-82,04

E

82,04-82,05

avtomechanic.ru

Дефектовка деталей двигателя

Вам потребуются: переносная лампа, ассортимент плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.

Со временем разборки тщательно вымойте детали керосином, продуйте равным образом просушите их сжатым воздухом (преимущественно масляные каналы деталей).

1. Осмотрите блок, преимущественно внимательно опоры коленчатого вала. Трещины на любых местах блока никак не допускаются.

Выигрышный Дом

Коль скоро есть недоверие для наличие трещин в течение блоке (попадание охлаждающей жидкости на картер иначе масла в течение охлаждающую раствор), продиагностируйте герметичность блока для специальном стенде. Проверку проводите на ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием.

2. Осмотрите цилиндры от обеих сторон. Царапины, задиры равно трещины никак не допускаются.

Пригодный Общество

Быть осмотре цилиндров рекомендуем осиять зеркала цилиндров переносной лампой — да дефекты видны гораздо лучше.

Хвастовство. 5.11. Тактика измерения цилиндров: А – пояс наибольшего износа; Б – зона измерения затем растачивания равным образом хонингования; В течение – пояс наименьшего износа

3. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров. Диаметр цилиндра измеряйте в течение трех поясах (хвастовство. 5.11). В течение каждом поясе диаметр измеряют на двух взаимно перпендикулярных направлениях (продольном да поперечном). На зоне над поясом А (для расстоянии 5 мм через плоскости разъема начиная с головкой блока) цилиндры действительно никак не изнашиваются. За разнице размеров в течение этой зоне равно на остальных поясах позволительно рассматривать относительный износе цилиндров. Номинальный величина цилиндра 76,495–76,505 мм, овальность да конусность никак не должны превосходить 0,0065 мм. Коль скоро максимальное разум износа больше 0,15 мм сиречь овальность превышает указанное важность, расточите цилиндры впредь до ближайшего ремонтного размера поршней (увеличенного в 0,25 сиречь 0,50 мм), оставив припуск 0,03 мм в диаметр перед хонингование. После отхонингуйте цилиндры, выдерживая таковой диаметр, с намерением присутствие установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор меж ним равным образом цилиндром был 0,03 мм. Дефектовку, расточку да хонингование блока проводите на мастерских, располагающих специальным оборудованием.

4. Обследуйте отклонение через плоскостности поверхности разъема блока начиная с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (иначе линейку) для плоскости: – на середине блока; – на поперечном да продольном направлениях; – до диагоналям плоскости. В течение каждом положении плоским щупом определите зазор меж штангенциркулем да плоскостью. Это равно довольно отклонение через плоскостности. Коль скоро отклонение превышает 0,1 мм, подмените блок.

5. Очистите через нагара дно поршня шабером (не возбраняется изготовить с старого напильника).

6. Очистите через нагара канавки перед поршневые кольца старым кольцом, вставив его на канавку наружной стороной также перекатывая до канавке.

7. Осмотрите поршни, шатуны, крышки: в них никак не должно иметь трещин.

8. Осмотрите вкладыши: когда в рабочей поверхности обнаружите риски, задиры также отслоения антифрикционного слоя, смените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковы да взаимозаменяемы. 9. Измерьте диаметр поршней в течение плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, для расстоянии 19 мм с кромки юбки. Диаметр поршня номинального размера 76,465–76,475 мм, диаметры ремонтных поршней увеличены для 0,25 да 0,50 мм. До результатам измерений определите зазор меж поршнем равно цилиндром, присутствие необходимости подберите новые поршни для цилиндрам. Расчетный зазор меж поршнем равно цилиндром (чтобы новых деталей) составляет 0,03 мм. Его определяют промером цилиндров равным образом поршней да обеспечивают установкой поршней номинального сиречь ремонтных размеров. Максимально предполагать зазор (около износе деталей) 0,15 мм. Буде около двигателя, бывшего на эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, долженствовать подвернуть поршни номинального размера для цилиндрам сиречь определить поршни ремонтного размера начиная с расточкой равно хонингованием цилиндров: зазор должен употреблять максимально приближен для расчетному.
10. Осмотрите плоским щупом зазор за высоте меж канавками в течение поршне также кольцами, вставляя перстень в течение соответствующую канавку. Номинальный (расчетный) зазор чтобы обоих компрессионных колец составляет 0,020 мм. Коли перстень велико за высоте также зазор мал, доведите высоту кольца перед нужного значения, шлифуя его в наждачной бумаге, уложенной для стеклянную пластину. 11. Обследуйте плоским щупом зазор на замке колец, установив перстень в течение цилиндр в глубину вокруг 50 мм.        

Полезный Собрание

 В видах того в надежде определить перстень лишенный чего перекоса, продвиньте перстень вглубь цилиндра поршнем.

Зазор должен соединять 0,3 мм на обоих компрессионных колец да 0,4–1,4 мм ради маслосъемного кольца. Коли зазор бедный, спилите стыковые поверхности кольца. Коль зазор превышает предполагать, подмените перстень.

12. Все поршни номинального равно ремонтного размеров изготовлены от высокой степенью точности да отнюдь не требуют предварительной сортировки равным образом подбора сообразно массе. Быть необходимости дозволительный определить в течение отдельные цилиндры бывшие в течение употреблении поршни, коли они на хорошем состоянии. Балансировка двигателя на этом случае никак не нарушится.

13. Измерьте нутромером тайный диаметр Dв посадочного места шатуна на сборе почти крышкой.        

Замечание

 Предварительно измерением затяните шатунные болты номинальным моментом.

14. Измерьте штангенциркулем толщину Т шатунных вкладышей.

15. Измерьте микрометром диаметр Dн шатунных шеек.

16. Рассчитайте зазор z меж шатунными вкладышами также шейками коленчатого вала за формуле z = Dв-2T-Dн. Номинальный расчетный зазор составляет 0,019–0,070 мм. Коль скоро фактический расчетный зазор меньше предельного, позволительно опять извлекать вкладыши, которые были установлены. Коли зазор больше предельного, подмените вкладыши для этих шейках новыми (номинальной толщины). Коль скоро шейки коленчатого вала изношены да перешлифованы прежде ремонтного размера, уменьшенного для 0,25 мм, смените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины). Шейки шлифуют не считая наличия общего износа, коль скоро в них есть забоины равно риски иначе овальность составляет более 0,004 мм, а конусность — более 0,005 мм.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Быть перешлифовке шатунных шеек коленчатого вала в ремонтный величина в первой щеке коленчатого вала нуждаться поставить соответствующее знак, положить «Ш0,25». Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке отнюдь не подлежат равным образом присутствие износе шеек должны находиться заменены.

17. Осмотрите верхние равным образом нижние вкладыши коренных подшипников. Вкладыши центрального (третьего) коренного подшипника отличаются с остальных большей шириной. Не считая того, в их боковых торцах выполнены широкие буртики, играющие икона опорных полуколец упорного подшипника коленчатого вала. Буде в рабочей поверхности вкладышей появились риски, задиры, отслоения антифрикционного слоя, подмените вкладыши новыми.

Предупреждение

Запрещается жить какие-либо подгоночные операции для вкладышах.

18. Осмотрите коленчатый опт. Трещины никак не допускаются. В поверхностях, сопрягаемых из рабочими кромками сальников, никак не должно лежать царапин, забоин, рисок. Присутствие обнаружении их перемените опт. 19. Измерьте микрометром мнимый диаметр Dн коренных шеек. Фактический зазор меж вкладышами коренных подшипников равным образом коренными шейками коленчатого вала определяют за методике, изложенной с целью шатунных вкладышей. Номинальный расчетный зазор составляет 0,005 мм. Коль скоро фактический расчетный зазор меньше предельного, не запрещается еще раз пользоваться вкладыши, которые были установлены. Ежели зазор больше предельного, подмените в этих шейках вкладыши новыми (номинальной толщины).
Когда шейки коленчатого вала изношены равным образом перешлифованы перед ремонтного размера из уменьшением диаметра в 0,25 мм, перемените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины). Шейки шлифуют не считая наличия износа, коль для них есть забоины равным образом риски иначе говоря овальность составляет более 0,004 мм, а конусность — более 0,005 мм, уменьшая диаметр для 0,25 мм.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Присутствие перешлифовке коренных шеек коленчатого вала в ремонтный величина в первой щеке коленчатого вала долженствовать становить соответствующее знак, принять «К0,25». Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке отнюдь не подлежат равным образом около износе шеек должны содержание заменены.

20. Осмотрите параллельность упорных буртиков средней коренник шейки: ежели они непараллельны, коленчатый волна погнут равным образом должен находиться заменен.

21. Промойте каналы коленчатого вала, в пользу кого чего залейте на радиальные каналы растворитель, до заглушив их почти одной стороны деревянными пробками. Выдержите никак не меньше 20 мин да промойте каналы бензином, впрыскивая его резиновой грушей. Деревянные заглушки уберите со временем промывки соединительных каналов. Около необходимости повторяйте промывку по вытекания чистого бензина.

22. Очистите поверхности поршневых пальцев с лаковых отложений, прежде размягчив их в течение растворителе. Осмотрите пальцы. Коль для них обнаружены трещины, высший износ на месте контакта от бобышками поршня равно следы с проворачивания на верхней головке шатуна, подмените пальцы.        

Замечание

Поршневые пальцы равно отверстия на бобышках поршней изготовлены начиная с непомерный точностью. Следовательно поршневые пальцы изготавливают номинальным диаметром 17,990–17,995 мм, обеспечивающим зазор 0,01–0,02 мм меж ними равно отверстиями в течение бобышках поршня.

Соединение поршневого пальца равно поршня обследуйте, вставляя заранее смазанный моторным маслом перст в течение брешь бобышки поршня. Около температуре окружающей среды 20 °Начиная с перст должен вступать на пролом около нажатии большого пальца руки равно никак не случаться с бобышки на вертикальном положении поршня от поршневым пальцем. Выпадающий с бобышки перст следует переменить другим. Буде перст опять выпадает, смените поршень из пальцем.        

Полезный Заседание

Присутствие наличии нового комплекта запасных частей отнюдь не используйте выпрессованные поршневые пальцы повторно.

daewoo-doc.ru

Дефектовка двс

что это такое и для чего нужна

Начнем с того, что дефектовка двигателя – процедура, которая предполагает  предварительную разборку силового агрегата, после чего производится осмотр деталей, а также производятся их замеры для сравнения с номинальными параметрами.

На основании полученных данных  принимается решение о том, какие детали нужно полностью заменить, а какие еще возможно восстановить или отремонтировать для дальнейшей работы. Также устанавливается скрытая причина тех или иных повреждений, которые имеют место в конкретном ДВС.

Другими словами,  мастер получает общее представление о состоянии двигателя и степени повреждений, а также способен приблизительно оценить объем работ и сколько стоит отремонтировать мотор, уже после дефектовки. Давайте подробнее рассмотрим, что означает дефектовка двигателя, а также как выполняется эта процедура.

Дефектовка двигателя: что такое процедура дефектовки мотора

Как уже было сказано выше, дефектовка двигателя нужна для оценки общего состояния ДВС, а также в целях установления причин, по которым произошел частичный или полный выход из строя силового агрегата. Само название процедуры происходит от слова дефект, то есть дефектовка двигателя нужна для выявления различных явных и скрытых дефектов.

Причин для дефектовки может быть много, начиная с необходимости предварительного углубленного осмотра мотора перед проведением планового капитального ремонта и заканчивая оценкой ущерба после возникновения непредвиденных поломок (заклинивание двигателя, обрыв шатуна, гидроудар, обрыв ремня ГРМ и т.д.).

В норме двигатель изнашивается естественным образом, причем такой износ отличается характерной равномерностью. Постепенно изнашиваются поршневые кольца, повреждается зеркало цилиндров, изменяется сама форма цилиндра, разбиваются седла клапанов, происходит износ подшипников скольжения, шеек коленвала и т.п.

Получается, уместно говорить о том, что ресурс двигателя с большим пробегом попросту исчерпан. Однако бывает и так, что силовая установка попадает на дефектовку намного раньше положенного срока. В этой ситуации особенно важно не только обнаружить и качественно устранить имеющиеся повреждения, заменить отдельные детали и т.д., но и определить основную причину такой поломки.

Дело в том, что если точно не установить изначальную причину, тогда после ремонта или переборки двигатель может повторно выйти из строя, причем иногда это происходит очень быстро. Получается, дефектовку вполне можно считать не только оценочной, но и диагностической процедурой, которая позволяет точно определить, что привело к возникновению той или иной неполадки.

Как выполняется дефектовка силового агрегата

Разобравшись с тем, зачем нужно дефектовать двигатель, давайте теперь рассмотрим саму процедуру. Как правило, дефектовку двигателя можно разделить на несколько основных этапов.

  1. В самом начале дефектовка различных деталей начинает осуществляться параллельно процессу разборки силового агрегата. Специалист по ремонту ДВС визуально оценивает состояние каждой детали, которая снимается с мотора, после чего на основании такой предварительной оценки уже можно сделать определенные выводы.
  2. Затем мастер откладывает в одну сторону детали, которые сильно повреждены или не подлежат восстановлению. После эти детали нужно по списку заменить на новые. Рядом формируется еще одна группа, в которую попадают детали, еще пригодные для восстановления или не имеющие заметных повреждений.
  3. Детали, которые собраны во второй группы, являются элементами для второго этапа дефектовки. Далее производится тщательный замер их размеров и параметров, после чего полученные данные сравниваются с номиналом. Опытные мастера специально ведут так называемый дефектовочный лист, в котором сформирован список восстановленных деталей и тех элементов, которые вообще не менялись в рамках текущего ремонта. Такой список при наступлении необходимости следующего ремонта облегчает задачу для последующей дефектовки деталей.
Дефектовка блока цилиндров двигателя

Как известно, блок цилиндров фактически является основной деталью всего двигателя. Более того, БЦ представляет собой номерную деталь, так как номер двигателя выполнен именно на блоке. Другими словами, блок нужно дефектовать особенно тщательно, так как его полная замена предполагает в дальнейшем определенные сложности по юридической части.

  • Дефектовка двигателя предполагает осмотр блока цилиндров. В самом начале осуществляется визуальная проверка блока для выявления задиров, трещин на зеркале цилиндров, между резьбовыми отверстиями в местах крепления ГБЦ.
  • Если было отмечено попадание моторного масла в антифриз или антифриза в масло, тогда производится дополнительная опрессовка блока, чтобы выявить трещины в масляных каналах или каналах охлаждения;
  • Затем проверяются температурные и масляные заглушки на предмет их целостности, также проверка затрагивает постель коленвала, коренные крышки (бугеля) и т.д.
  • Следующим шагом становится замер цилиндров при помощи специальных инструментов (нутромера и т.д.). Благодаря таким замерам оценивается выработка, что позволяет определить, пригоден ли цилиндр для дальнейшей работы.
  • Гильзованные блоки, которые имеют сменные гильзы, подлежат проверке в области посадочного пояса гильзы, параллельно оценивается состояние креплений шпилек для установки ГБЦ и т.д.
Как видно, специалисты по ремонту ДВС уделяют максимум внимания блоку цилиндров. Блок тщательно осматривается на наличие трещин и глубоких задиров в области зеркала цилиндра, также проверяются масляные и другие каналы.

Если блок имеет такие повреждения, тогда принимается решение о возможности и целесообразности ремонта тех или иных дефектов, расточке цилиндров, гильзовке блока и т.д. Подлежащий ремонту блок затем отмывается, производится вскрытие масляных полостей с последующей промывкой.

Далее БЦ шлифуется в ремонтные размеры или гильзуется для восстановления необходимых параметров (в зависимости от типа блока, материала его изготовления, степени повреждений и т.д). При этом очень важно провести все операции правильно, а также соблюдать особенности техпроцесса.

Например, специалисты особое внимание уделяют хону в цилиндрах. Хонингование позволяет добиться правильной работы поршневых колец, избавиться от повышенного расхода масла и т.д.

Что в итоге

С учетом приведенной выше информации становится понятно, что только после проведения дефектовки можно реально оценить состояние двигателя. На основании полученных результатов становится возможным составить предварительную смету, то есть более точно определить, сколько стоит капремонт двигателя или переборка того или иного мотора.

При этом до принятия самостоятельного решения о покупке контрактного двигателя в ряде случаев рекомендуется сначала проводить дефектовку, чтобы иметь четкое представление о степени износа, серьезности повреждений и возможности ремонта применительно к тому или иному ДВС.

Например, сегодня специалисты успешно восстанавливают даже блоки из алюминия, причем изначально возможность ремонта таких БЦ не была предусмотрена самим заводом-изготовителем. Другими словами, заводская технология для проведения капремонта отсутствует, сами блоки являются неремонтопригодными, официальных заводских решений для капитального ремонта таких двигателей с алюминиевыми блоками попросту нет.

Не вдаваясь в подробности, на практике вопрос решается при помощи гильзовки алюминиевого блока. Во многих случаях грамотно выполненная операция обеспечивает двигателю достаточно большой «запас» прочности, то есть силовой агрегат способен выходить после ремонта, как минимум, еще около 100 тыс. км.

Рекомендуем также прочитать статью о том, что такое гильзовка блока цилиндров. Из этой статьи вы узнаете о гильзовании блока, а также об особенностях данной процедуры, различных нюансах, преимуществах и недостатках.

С учетом того, что речь идет о двигателях на достаточно дорогих авто (Range Rover, BMW и т.д.), дефектовка и капремонт такого мотора по не заводской технологии может оказаться более выгодным и надежным решением, чем свап двигателя на такой же контрактный б/у агрегат. Дело в том, что устанавливая мотор с пробегом, нужно быть готовым к тому, что его состояние  достоверно неизвестно.

Также аналогичная силовая установка ничем не отличается от старого мотора, то есть в обозримой перспективе могут возникнуть те же самые проблемы, которые привели к выходу из строя уже имеющийся двигатель.

Похожие статьи

krutimotor.ru

Дефектовка двигателя | Скидки на дефектовку. Жми.

Дефектовка двигателя представляет собой процедуру по осмотру всех элементов механизма с определением их текущего состояния, фактических характеристик. Данная операция позволяет выявить детали, имеющие определённый дефект или повреждение. Помимо прочего, дефектовка двигателя — это прекрасный метод установления основных причин, по которым разрушение той или иной детали вообще произошло.

В нормальных условиях, когда можно вести речь исключительно об одном лишь естественном износе, все элементы двигателя изнашиваются постепенно и равномерно. Тогда автовладелец имеет возможность примерно спрогнозировать, на какой стадии эксплуатации автомобиля возникнет та или иная неполадка.

Однако зачастую возникающие неисправности обусловлены не только естественным износом, но и некоторыми прочими факторами, часть из которых связана с некорректной эксплуатацией автотранспортного средства. Поэтому перед тем, как приступить к непосредственному устранению дефекта, необходимо выявить главную причину возникновения той или иной неполадки.

Если водитель выберет лёгкий путь и предпочтёт просто заменить износившиеся детали новыми, не имея точного представления о характере дефекта, то проблему такой подход может и не решить. В данном случае достаточно высокой становится вероятность того, что в скором времени придётся повторно ремонтировать двигатель. При этом водитель, по сути, во второй раз будет оплачивать устранение всё той же неисправности.

Именно поэтому принимать окончательное решение о ремонте двигателя крайне не рекомендуется до тех пор, пока не будут получены точные сведения о состоянии и характеристиках его главных элементов. В этом автовладельцу и призвана помочь наша дефектовка двигателя — простая, но очень эффективная процедура, которая не теряет своей актуальности даже при повсеместно распространённой компьютерной диагностике.

Дефектовка двигателя. Этапы

Первичная дефектовка двигателя осуществляется в ходе его разборки. Каждая деталь подвергается тщательной проверке методом визуального осмотра. Элементы, состояние которых будет признано неудовлетворительным по результатам первичной дефектовки, откладываются в сторону. Аналогично мастер поступает и с деталями, имеющими не очень значительные повреждения, но всё равно непригодными к полному восстановлению. Главная задача специалиста на данном этапе — это выявить те части, которые подлежат однозначной замене.

На втором своём этапе дефектовка двигателя подразумевает исследование деталей, успешно прошедших визуальный осмотр — не имеющих внешних дефектов. Специалист определяет размеры каждого элемента, сопоставляя результат с заданными производителем параметрами. Характеристики каждого элемента проверяются на соответствие существующим нормативам.

Если клиент пожелает, ему может быть предоставлен дефектовочный лист. В последний вписывается дата дефектовки и перечень деталей, признанных пригодными к дальнейшей эксплуатации по итогам проверки. Дефектовочный лист очень поможет тому специалисту, который будет заниматься осмотром двигателя в будущем: сведения о предыдущих дефектовках позволят мастеру крайне оперативно получить точный и достоверный результат.

Поскольку дефектовка двигателя автомобиля почти всегда совмещена с переборкой детали, её качественное проведение зачастую сопровождается демонтажем и полным разбором механизма

Дефектовка двигателя

Дефектовка двигателя подразумевает очень тщательную проверку блока цилиндров —  крайне важного и дорогостоящего элемента двигателя, являющегося основой всей силовой установки. Примечательно, что блок цилиндров относится к номерным деталям, поэтому его неисправность может принести некоторые хлопоты ещё и с документами. 

Среди наиболее распространённых дефектов можно отметить различные повреждения на поршне, из-за которых кольца данного элемента частично теряют свой функционал и не могут выполнять возложенные на них задачи в полной мере. Как следствие, из-за обеднённой смеси в цилиндрах может существенно увеличиться расход масла.

Если дефектовка двигателя позволила обнаружить те или иные повреждения на зеркале цилиндров, то на обсуждение будет поднят вопрос о необходимости проведения ремонтно-восстановительных мероприятий. Решение о том, возможно ли вернуть блоку его основной функционал, сначала должен принять специалист. Затем ситуация обсуждается непосредственно с автовладельцем, который и должен будет принять окончательное решение о ремонте повреждённого элемента.

В некоторых случаях эффективным решением может стать гильзовка блока цилиндров — сложная процедура, проводимая в процессе восстановления гильзы* в должное состояние. Однако этот вариант рассматривается индивидуально для каждого случая.

Если дефектовка двигателя показала, что блок цилиндров полностью пригоден к дальнейшей эксплуатации, то специалисту останется просто провести ряд несложных процедур, среди которых:

  • мойка;
  • очистка масляных полостей;
  • корректировка размерных характеристик методом перешлифовки (при необходимости).

Гильза — это металлическая вставка, содержащаяся в блоке. Именно в ней перемещается поршень двигателя. Гильзы обязаны иметь следующие характеристики:

  • прочность;
  • износостойкость материала;
  • устойчивость к коррозии.
Дефектовка двигателя. Состав

Тот факт, что большое значение уделяется именно блоку цилиндров, вовсе не означает, что мастером система рассматривается лишь в совокупности, игнорируя частности. Рассмотрим вкратце, какие ещё детали двигателя подвергаются тщательному вниманию специалиста.

Коленчатый вал мотора осматривается на наличие различных повреждений. Коленчатый вал – это очень важная составная двигателя автотранспортного средства, которая входит в состав кривошипно-шатунного механизма, преобразующего энергию сгорающих  газов в механическую энергию. Мастер должен установить реальное состояние детали, а также подтвердить (либо опровергнуть) необходимость проведения ремонтно-восстановительных процедур в отношении элемента.

Дефектовка двигателя также требует от специалиста проверить текущее состояние шатунов. Как показывает практика, некоторые мастера предпочитают игнорировать этот момент, не уделяя никакого внимания степени износа детали. Между тем, чрезмерно износ шатунов способен привести к серьёзному ухудшению состояния мотора.

Большое значение имеет и качественный осмотр клапанов, поскольку неисправность последних способна сделать практически бесполезными все проведённые восстановительные мероприятия. Чтобы автовладельцу не пришлось платить за ремонт дважды, дефектовка клапана должна быть проведена специалистом внимательно и ответственно.

Проверку этих и многих других элементов подразумевает качественная дефектовка двигателя автотранспортного средства. По итогам всех проведённых работ специалист составляет акт дефектовки.

Акт дефектовки

На заключительном этапе дефектовки двигателя клиенту вручается на руки акт дефектовки, в котором находят своё отражение все проведённые исследования.

Документ включает экспертное мнение касательно исправности двигателя, его пригодности к долгой и безопасной эксплуатации в дальнейшем. Оценку получает функционирование как всего механизма целиком, так и отдельных его элементов. Указываются подлежащие замене детали. Если тот или иной узел требует срочного ремонта, этот факт обязательно будет обозначен в акте совместно с ключевыми особенностями предстоящих работ.

В своём стандартном виде акт дефектовки включает подробное описание всех проведённых мероприятий. В документе указываются также результаты каждого исследования, чтобы водитель имел представление о том, на основании каких данных экспертом был вынесен тот или иной вердикт.

Чем ценен акт дефектовки? Если документ был составлен корректно, а отображённые в нём сведения верны и точны, то он станет прекрасным помощнику водителю при:

  • подготовке к ремонту двигателя;
  • оценке стоимости новых деталей;
  • оценке стоимости услуг специалистов по проведению ремонтно-восстановительных работ.

Как следствие, водитель получает возможность сразу провести эффективный ремонт, который увеличит срок эксплуатации автотранспортного средства.

Дефектовка двигателя силами наших специалистов

Если Вас интересует качественная дефектовка двигателя, то мы сможем Вам помочь. Мы собрали в своём штате большое количество высококлассных специалистов, обладающих внушительным опытом в области диагностики, дефектовки, ремонта двигателя и других узлов автотранспортного средства.

Мы уже много лет успешно реализуем свою деятельность на рынке авторемонтных услуг. Работаем качественно, очень оперативно. На любой неясный вопрос клиент в самые кратчайшие сроки получит исчерпывающий ответ.

Цены доступные, очень лояльные.

Будем ждать Вас в нашей экспертной организации!

Другие услуги нашей организации
Загрузка...

www.avtoexpert.pro

Дефектовка дигателя автомобиля – специфика и этапы. Составление акта дефектовки двигателя.

Одна из специализаций сервис-центра «Автодиагност» - ремонт двигателей авто отечественного и иностранного производства. Наши профессиональные мастера знакомы с тонкостями устройства моторов автомобилей любых моделей, поэтому процедуры дефектовки и переборки двигателя всегда выполняются в короткие сроки. Опыт и знания наших специалистов дополняет необходимое оборудование и инструменты, позволяющие дать экспертную оценку работоспособности двигателя.

Предложения нашего сервис-центра:
  • Диагностика, дефектовка и ремонт двигателя автомобиля: осмотр и диагностика двигателя с применением необходимого диагностического оборудования, выявление причин неисправности (при необходимости, наши мастера проводят подробную дефектовку всех деталей двигателя), составление акта дефектовки двигателя
  • Полная переборка мотора авто

По всем интересующим вас вопросам вы можете обратиться к нашимоператорам, которые с удовольствием помогут вам On-line или по телефонам: 8(495) 201-34-20; 8(499) 340-65-37

После каждой процедуры дефектовки автовладелец получает акт с указанием необходимых ремонтных работ, которые помогут устранить дефекты работы двигателя.

Причины и признаки нарушения работы двигателя

Со временем все, даже самые слаженные и ответственные системы и узлы автомобиля изнашиваются в результате их естественного эксплуатационного износа, что приводит к сбоям в работе.

Чем больше пробег вашего авто, чем больше срок и выше интенсивность его эксплуатации – тем вероятнее, что вам скоро предстоит столкнуться с дефектами работы двигателя.

Двигатель или мотор вашего автомобиля – сложно организованная система. Его некорректная работа может выражаться в появлении шумов во время запуска или в более серьезных нарушениях (вплоть до остановки мотора).

Почему появилась та или иная проблема? Как устранить неполадки в работе двигателя? Ответ на эти вопросы вы получите от специалистов сервис-центра «Автодиагност» после того, как они проведут диагностику узлов авто и составят акт дефектовки.

Диагностика двигателя автомобиля

Сердце автомобиля или мотор так же, как и сердце человека, с годами изнашивается, нарушается его работа, появляются шумы и сбои. Компьютерная диагностика проанализирует работоспособность систем двигателя авто, даст оценку функциональности системы управления.

После происходит оценка степени износа деталей и узлов мотора или дефектовка двигателя. Именно состояние деталей расскажет нашему механику о причинах поломки мотора вашего автомобиля.

Мы рекомендуем проводить дефектовку, если:
  • появились настораживающие шумы в двигателе
  • заметно упала мощность
  • из выхлопной трубы идет сильный дым
  • мотору предстоит капитальный ремонт

Дефектовка и переборка двигателя автомобиля

Дефектовка двигателя – процедура тщательного осмотра деталей мотора, соотнесение их нынешних размеров с заданными производителем параметрами.

Кропотливая и трудоемкая процедура дефектовки двигателя автомобиля – это, прежде всего, внимательный визуальный осмотр мастером всех его деталей и их измерение, никакая компьютерная диагностика не заменит опытный взгляд механика. Как правило, дефектовка совмещается с переборкой моторов авто, то есть двигатель демонтируется и разбирается.

Этапы дефектовки двигателя автомобиля:

  • Дефектовка поршней мотора

    Осмотр поршней на предмет наличия дефектов (задиров, рисок, коррозии), замер диаметров юбки поршня, канавок под компрессионные и маслосъемные кольца, отверстия под поршневой палец.

  • Дефектовка блока цилиндров двигателя

    Осмотр картера блока, гильз цилиндров, замер размеров гильз и определение степени износа, если есть корректируемые дефекты (трещины, задиры, царапины или серьезная выработка рабочих поверхностей), проводится восстановительный ремонт.

  • Дефектовка коленчатого вала мотора

    Коленвал – важный элемент двигателя авто, именно с него снимается необходимая мощность на трансмиссию и навесные агрегаты.В коленчатом валу проверяется состояние коренных и шатунных шеек, при сильном износе, шейки вала перешлифовываются под ремонтные размеры.

  • Дефектовка шатунов

    К сожалению, не все автомеханики обращают внимание на степень износа шатунов, хотя сильный износ шатунов может стать причиной разрушения моторов.

  • Дефектовка распределительного вала двигателя автомобиля

    Сильный износ, задиры на рабочей поверхности и другие дефекты распределительного вала могут привести к понижению мощности мотора автомобиля.

  • Дефектовка клапанов

    При осмотре мотора не менее важна тщательная дефектовка клапанов, так как нарушения в их работе могут свести на нет прочие ремонтные работы.Мастера сервис-центра «Автодиагност» выполнят подробную дефектовку любых узлов вашего двигателя или же проведут комплексную дефектовку с переборкой мотора авто.

Записаться в автосервис

Составление акта дефектовки двигателя

Заключительный этап диагностики и дефектовки двигателя автомобиля – составление акта дефектовки двигателя.

Акт дефектовки содержит подробную экспертную оценку работоспособности двигателя или его конкретного узла, вызывающего неисправную работу (например, блока цилиндров).

Профессионально составленный акт поможет вам подготовиться к ремонту двигателя, оценить стоимость деталей, требующих замены или стоимость услуг по их подгонке/доработке.

Стандартный образец акта отражает путь и методы экспертной комиссии, с помощью которых были выявлены те или иные дефекты в работе.

Итог акта – дельные рекомендации автовладельцу, позволяющие провести восстановительный ремонт и повысить срок эксплуатации автомобиля.

Получив акт дефектовки от наших мастеров, вы сможете планировать дальнейшую деятельность по восстановлению двигателя своего автомобиля.

general-diagnostics.ru

Дефектовка деталей двигателя

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Работоспособность тракторов

Дефектовка деталей двигателя

Детали или технологические комплекты, поступившие на дефектовку, в зависимости от величины износа, вида и характера повреждений сортируют на группы и маркируют краской: годные — зеленой, годные только при сопряжении с новыми или восстановленными до нормальных размеров деталями — желтой, подлежащие ремонту в данной мастерской — белой, то же только на специализированных ремонтных предприятиях — синей, негодные — красной.

Данные, по которым деталь относят к той или иной группе, а также методика определения годности детали изложены в технической документации по типовой технологии ремонта.

После проведения текущего ремонта срок бесперебойной работы трактора будет меньше установленного межремонтного, но достаточным для проведения сева, уборки и т. д. В этом случае запас срока службы детали определяют, принимая во внимание ее фактические размеры и предельно допустимые посадки.

Подшипники качения перед дефектовкой промывают в бензине или дизельном топливе, осматривают, проверяют легкость и бесшумность вращения, измеряют радиальный зазор и диаметр колец.

При внешнем осмотре выявляют дефекты, при которых деталь бракуют: трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости, выбоины, отпечатки (лунки), глубокие забоины и риски на беговых дорожках колец, глубокая коррозия, шелушение металла, чешуйчатые отслоения, раковины на дорожках колец и телах качения, надломы, сквозные трещины, забоины и вмятины на сепараторах, отсутствие или ослабление заклепок сепараторов, неравномерный износ беговых дорожек, заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец.

Допускаются такие дефекты, как царапины, риски на посадочных поверхностях наружных и внутренних колец подшипников, забоины и вмятины на сепараторах, не препятствующие плавному вращению подшипника, матовая поверхность беговых дорожек колец и тел качения. Следы поверхностной коррозии на кольцах, телах качения и сепараторах допускаются, но они должны быть удалены окисью хрома, а не наждачной шкуркой.

Перед проверкой легкости вращения подшипник погружают в 10%-ный раствор дизельного масла в бензине. При проверке вращают наружное кольцо и удерживают в неподвижном состоянии внутреннее. Вращение должно быть легким, без заметного притормаживания и заедания. Наружное кольцо должно останавливаться плавно, бёз рывков и стука. Не допускается резкий металлический или дребезжащий звук.

Для измерения радиального зазора шарикоподшипник укрепляют на плите (рис. 24) прибора КИ-1233 конусной планкой и винтом. Поворотом рукоятки эксцентрика передвигают каретку так, чтобы измерительный стержень индикатора коснулся поверхности наружного кольца подшипника, а стрелка прибора сделала 1—1,5 оборота. В этом положении каретку закрепляют.

Рис. 24. Измерение радиального зазора в опорном шарикоподшипнике: а — на приборе КИ-1233; б — на приборе КП-1512; 1 — кронштейн; 2 — конусная планка; 3 — плита; 4 —винт; 5 — индикатор; 6 — рукоятка эксцентрика; 7 и 9 — направляющие; 8 — каретка; 10 — гайка; 11 — вертикальная плита.

Нажав рукой на наружное кольцо, смещают его в сторону от индикаторной головки, насколько позволит радиальный зазор подшипника, и в этом положении ставят стрелку индикаторной головки на нуль. Затем перемещают наружное кольцо подшипника в сторону индикаторной головки до упора. Отклонение стрелки укажет на величину радиального зазора подшипника. Чтобы вычислить среднее значение величины зазора, измерения выполняют 2— 3 раза, поворачивая подшипник.

На приборе КП-1512 (старой конструкции) проверяемый подшипник устанавливают на вертикальную плиту и фиксируют внутреннее кольцо планкой и гайкой. На наружное кольцо в верхней части устанавливают измерительный стержень индикатора. Нажимая пальцами на наружное кольцо снизу, замечают и записывают величину отклонения стрелки индикатора. Поворачивая подшипник, повторяют измерения в 2—3 точках, равномерно расположенных по окружности.

Если нет этих приборов, можно пользоваться штангенциркулем с ценой деления 0,02 мм. В этом случае определяют разность размеров А и Б (рис. 25), полученных при двух диаметрально противоположных измерениях (внутреннее кольцо прижато к одной стороне).

Диаметр колец следует измерять только в тех случаях, когда имеются следы сдвига колец подшипника относительно вала или корпуса (светлые, блестящие пятна, риски на посадочных поверхностях), а также при наличии следов коррозии, цветов побежалости и черноты. Допустимые значения диаметров колец указаны в приложениях 1—5.

Радиальные зазоры для большинства подшипников, применяемых вмеханизмегазораспределения, следующие: номинальный 0,010—0,024, допустимый 0,15, предельный 0,30, а для подшипников 207 и 307 соответственно 0,12—0,026, 0,2 и 0,4 мм.

Шестерни и шлицевые соединения. При внешнем осмотре определяют, есть ли трещины и выкрашивание зубьев и шлицев. Не допускаются сквозные трещины. Допускаются поверхностные трещины и выкрашивание зуба не более 25% рабочей поверхности. Толщину зуба, внутренний диаметр отверстия ступицы, ширину шлицевых или шпоночных пазов определяют при помощи измерительного инструмента.

Рис. 25. Определение радиального зазора в опорном шарикоподшипнике штангенциркулем.

Перед измерением толщины зуба проверяют, совпадает ли нуль нониуса (отсчетного устройства) штангензубомера с нулевым штрихом линейки. Для этого сдвигают измерительные губки (рис. 26) до соприкосновения, а планку рамки высотной линейки устанавливают так, чтобы ее мерительная поверхность лежала в одной плоскости с концами губок. Если при этом нулевой штрих одного или другого нониуса не совпадает с нулевым штрихом соответствующей линейки, следует освободить винты, крепящие нониус, передвинуть его в нулевое положение и, закрепив винты, еще раз проверить настройку.

Для измерения планку рамки высотной линейки устанавливают на величину высоты головки зуба, указанную в технических условиях, и, закрепив ее зажимом 6, еще раз проверяют точность установки. Ставят планку рамки высотной линейки на вершину измеряемого зуба и перемещают подвижную измерительную губку так, чтобы обе губки касались боковых поверхностей зуба. При этом планка должна касаться вершины зуба, а штангензубомер должен находиться в плоскости, перпендикулярной боковым поверхностям зуба. Обычно измеряют три зуба, расположенных по окружности шестерни через 120°. Полученные показатели сравнивают с данными технических условий.

Рис. 26. Штангензубомер: 1 и 7 — линейки; 2 — винт подачи рамки; 3 — гайка; 4 — движок; 5 — рамка высотной линейки; 6 — зажимы рамки и движка; 8 — рамка с подвижной измерительной губкой; 9 — подвижная измерительная губка; 10 — планка рамки высотной линейки; 11 — неподвижная измерительная губка.

При проверке толщины зуба шестерни шаблоном (рис. 27) не выявляют абсолютной величины толщины зуба или его износа, а определяют только годность шестерни к дальнейшей эксплуатации. Для проверки подбирают шаблон, соответствующий зубу проверяемой шестерни (обычно на шаблоне выбито наименование и номер шестерни, для которой он предназначен).

Рис. 27. Проверка толщины зуба шестерни шаблоном: а — зуб не годен; б — зуб годен.

Размеры А и В шаблона подобраны из расчета минимально допустимой толщины зуба. Установив шаблон на зуб, проверяют, есть ли зазор между вершиной зуба и кромкой шаблона. Наличие зазора свидетельствует о том, что толщина зуба находится в допустимых пределах. Если зазора нет, то это означает, что зуб изношен сверх допустимых пределов и шестерню следует ремонтировать или браковать.

Ширину шпоночной канавки, паза или толщину шлица проверяют шаблоном или измеряют штангенциркулем. При дефектовке, особенно при текущем ремонте, часто проверяют не размеры шлицев, а суммарный зазор в нераском-плектованном сочленении. Для этого охватываемую деталь (вал) с надетой на нее охватывающей деталью (шестерня, муфта) укладывают шейками на призмы (рис. 28) или устанавливают в центрах. Шестерню или другую охватывающую деталь закрепляют в зажиме (слесарных тисках). Стойку индикатора устанавливают так, чтобы его измерительный стержень упирался в боковую грань одного из шлицев. Покачивая охватываемую деталь рукой, замечают максимальное и минимальное отклонения стрелки индикатора. Разница между этими отклонениями и даст величину бокового зазора.

Диаметры отверстий в ступицах (втулках) измеряют универсальными измерительными инструментами (штангенциркулем, микрометрическим нутромером и т. д.) или калибрами с проходной и непроходной стороной.

Рис. 28. Определение зазора в шлицевом соединении: 1 — призмы; 2 — зажим; 3 — стойка индикатора; 4 — стержень индикатора.

Пружины. Большую часть дефектов пружин выявляют осмотром. У пружин клапанов определяют упругость, замеряя усилие пружины, сжатой до рабочей длины. Упругость остальных пружин проверяют только при необходимости.

Пружины считают годными, если поверхность витков ровная и гладкая, без следов коррозии, трещин и надломов, опорные торцы плоские и перпендикулярны к оси пружины. Для пружин клапанов допускается отклонение от перпендикулярности не более 2 мм на 100 мм длины, для остальных пружин не более 3 мм, неравномерность шага витков не более 20%. Величину отклонения определяют .при помощи угольника и линейки.

Прибор для проверки упругости пружин состоит из корпуса (рис. 29) и весового механизма со столиком. Весовой механизм включает две шкалы с передвижными грузами, гирю, запорный механизм и регулировочный груз, помещенный с обратной стороны корпуса. В фиксирующее приспособление входят зубчатая стойка, передвижной кронштейн с рукояткой и стопором.

Перед началом работы передвижные грузы на верхней и нижней шкалах устанавливают в нулевое положение. Если при этом стрелка прибора не совпадет с риской, то повертыванием регулировочного груза необходимо добиться такого совпадения. Для проверки пружину устанавливают на столик и перемещают кронштейн так, чтобы он касался верхнего витка не сжатой пружины. По линейке определяют длину пружины без нагрузки. Повертывая рукоятку, кронштейном сжимают пружину до длины, предусмотренной техническими условиями и в этом положении ее фиксируют стопорным винтом. Перемещая грузы, добиваются равновесия весового механизма и определяют величину упругости пружины по нижней шкале в килограммах, а по верхней в граммах.

Не разбирая клапанный механизм, можно проверить состояние пружины при помощи прибора ПКП ГОСНИТИ. Внутри корпуса (рис. 30), к которому приварена вилка, находится пружина, упирающаяся в торец штока. В шток ввернуты два винта, концы которых выходят через прорези корпуса. В верхней части штока закреплена рукоятка. Подъем его ограничен втулкой. По корпусу можно перемещать кольцо, фиксирующее показания прибора в килограммах.

Рис. 29. Прибор КИ-40 для проверки упругости пружин: 1 — корпус; 2 — стопорный винт; 3 — передвижной кронштейн; 4 — зубчатая стойка; 5 — линейка; в — столик; 7 — грузы; 8 — рукоятка; 9 — шкалы; 10 — гиря; 11 — запорный механизм; 12 — стрелка; 13 — риска.

Для . проверки жесткости пружины кольцо передвигают до упора в винты. Вилку прибора устанавливают на тарелку пружины клапана так, чтобы она не задевала коромысла. Нажимая на рукоятку прибора, плавно сжимают клапанную пружину примерно на 0,5— 1,0 мм. Кольцо 4 зафиксирует на шкале величину сжатия пружины, которая должна соответствовать данным таблицы.

Самоподжимные и войлочные сальники. Самоподжимные сальники не пригодны к дальнейшей работе, если имеются вмятины,глубокие риски и другие механические повреждения корпуса и крышки, неплотная посадка манжеты сальника в корпусе, трещины, порезы, надрывы, заусенцы и глубокие риски на поверхности манжеты, соприкасающейся с деталью, обрыв или повреждение пружины. В свободном состоянии пружина сальника должна плотно обжимать его манжету. Все войлочные сальники и уплотнения при ремонте подлежат замене.

Рис. 30. Прибор ПКП ГОСНИТИ для определения жесткости пружины клапана без снятия ее с двигателя: 1 — вилка; 3 — корпус! 3 — пружина; 4 — кольцо; 5 — винт; 6 — втулка; 7 — шток; 8 — рукоятка.

Уплотнительные прокладки. Картонные и паронитовые прокладки не должны иметь вырванных мест и разрывов. Допускается один разрыв при условии, что его кромки точно совмещены. Поверхность прокладки должна быть ровной, чистой, без складок и морщин.

На металлических листах железоасбестовых прокладок, а также на краях прокладок, окантованных латунью, не допускаются трещины, коробление, раковины и пузыри. Кромки должны быть ровными, без заусенцев, а отбортованные края отверстий — гладкими, без складок и морщин. На отбортованных краях металлического листа допускаются отдельные трещины, не доходящие до места изгиба не менее чем на 3 мм.

Болты, шпильки, гайки и резьба деталей. Состояние резьбы проверяют внешним осмотром, навертыванием (ввертыванием) от руки новой гайки (болта). На резьбе не допускаются вмятины, забоины, выкрашивание. Стержни болтов и шпилек не должны иметь изгиба и заметной выработки.

На головках болтов и гайках не допускаются смятые или срубленные грани и углы. При износе граней более 0,6 мм от номинального размера болты и гайки бракуют. Отверстия для шплинтов в болтах и шпильках не должны быть забиты и заметно увеличены.

При разборке исправные шпильки из деталей не вывертывают. Плотность посадки шпилек проверяют остукива-нием. Если при этом слышен дребезжащий звук, шпильку вывертывают, а посадку восстанавливают. При дефектовке технологических комплектов, имеющих собранные резьбовые соединения, гаечным ключом проверяют затяжку. При ослаблении затяжки гайки, болты или шпильки подтягивают, если у них окажется более двух сорванных ниток резьбы — бракуют, а резьбовые отверстия ремонтируют.

Стопорные и пружинные шайбы. В стопорных шайбах не допускаются трещины и надрывы в месте перегиба. Пружинные шайбы, бывшие в употреблении, используют вновь только в том случае, если они не потеряли своей упругости, которая характеризуется величиной развода концов шайбы. Нормальный развод концов шайбы равен двойной ее толщине, допустимый — полуторной.

Цилиндрические установочные штифты и их гнезда. При ослаблении посадки или выпадении установочных штифтов отверстия развертывают, а штифты заменяют ремонтными. Изготовляют штифты и ремонтируют гнезда в том случае, если величина зазоров или натягов в этих сопряжениях отличается от указанных в технических условиях.

Технические условия на дефектовку основных деталей механизма газораспределения

Блок цилиндров, картер и крышка распределительных шестерен. Остукиванием проверяют посадку втулок распределительного вала и втулок толкателей клапанов, а индикаторным нутромером или калибрами — их внутренний диаметр .

В блоке при ослаблении посадок втулок или оси промежуточной шестерни после их выпрессовки проверяют диаметр отверстий под эти детали. Изношенные втулки обычно бракуют, а блоки с изношенными отверстиями направляют в ремонт.

При внешнем осмотрекартеров и крышек распределительных шестерен выявляют величину и расположение трещин и обломов, смятие опорных поверхностей под гайки крепления, состояние резьбы и установочных штифтов и ослабление посадки втулок. Измеряют диаметр отверстий, в которые устанавливают сопрягаемые детали. Проверяют состояние привалочных плоскостей, коробление которых обычно допускается до 0,25 мм.

Размеры и расположение трещин или обломов, при которых допускается ремонт, определяют в соответствии с принятой технологией ремонта. Например, на предприятиях по централизованному ремонту крышки распределительных шестерен двигателей Д37М бракуют, если трещины проходят через ранее заваренные места или общая длина их превышает 250 мм, обломы по дуге более 90° или нужно восстановить более 5 резьбовых отверстий.

Головка цилиндров. При внешнем осмотре выявляют состояние рабочих фасок клапанных гнезд (риски, раковины, обгорания и т. п.), установочных штифтов, плотность посадки направляющих втулок клапанов, наличие трещин и обломов. Затем измеряют величину износа клапанных гнезд, втулок клапанов, а при ослаблении посадки после выпрес-совки втулок— диаметр отверстий в головке цилиндров.

Рис. 31. Определение степени изношенности клапанных гнезд шаблоном: а —- гнездо годно; 6 — гнездо не годно.

Степень изношенности клапанных гнезд определяют при помощи шаблона или по величине утопания в гнезде контрольного клапана. Для проверки шаблон устанавливают в гнездо стороной, на которой выбита цифра «1» (рис. 31). Если лапки шаблона не касаются поверхности головки, то в это гнездо после его фрезерования может быть установлен как новый, так и работавший ранее клапан. При касании лапок степень изношенности гнезда проверяют другой стороной шаблона с цифрой «2». В том случае, когда лапки не касаются поверхности головки блока, то в него может быть установлен только новый клапан, а при касании лапок гнездо следует ремонтировать.

При другом способе проверки в клапанное гнездо, предварительно очищенное от нагара, устанавливают контрольный клапан и штангенглубиномером, микрометрическим или индикаторным глубиномером ( определяют величину утопания клапана.

При определении глубины утопания тарелки клапана индикаторным глубиномером его измерительный штифт устанавливают на головку клапана, а опорную плиту — на поверхность головки цилиндра и в этом положении большую и малую стрелки индикатора переводят на нулевое деление. Затем ставят глубиномер так, чтобы и измерительный штифт и опорная плита опирались на шлифованную поверхность головки цилиндра. При этом индикатор покажет величину утопания клапана с точностью 0,01 мм.

Неплоскостность (коробление) головки цилиндров для всех двигателей допускается до 0,15 мм.

При износе отверстий под направляющие втулки клапанов их растачивают под ремонтный размер (приложение 1—5) или ставят втулки на эпоксидной смоле.

В специализированных ремонтных предприятиях головки цилиндров бракуют, если имеются трещины, доходящие до отверстия под направляющую втулку клапана, пробоины в стенках камеры сгорания, трещины более чем в трех перемычках, в ранее заваренных перемычках, а также если нельзя больше расточить под ремонтный размер отверстия для направляющих втулок клапанов.

Рис. 32. Определение величины утопания (в) клапана: о — штаигенглубиномером; 6 — индикаторным глубиномером.

Распределительный вал. При внешнем осмотре проверяют состояние резьбы, опорных шеек и кулачков. Затем определяют размеры шейки под шестерню (если необходимо спрессовать шестерню), высоту кулачков и изгиб (биение) вала.

Высоту кулачков проверяют шаблоном или измеряют микрометром.

Для определения величины биения средней шейки вала его укладывают крайними опорными шейками на призмы, установленные на поверочной плите. Стойку с индикатором располагают так, чтобы измерительный стержень упирался в середину средней шейки. Медленно поворачивая вал, наблюдают за отклонениями стрелки индикатора и при наименьшем отклонении устанавливают стрелку на нуль. Вращая вал, замеряют величину биения средней шейки. Прогиб вала численно равен половине величины биения (без учета износа шейки).

Точку на поверхности шейки, при касании которой индикатор дает наибольшие показания, отмечают краской с тем, чтобы в дальнейшем знать направление изгиба, а следовательно, и направление правки. Бракуют распределительные валы обычно только при наличии трещин, изломов и аварийного изгиба.

Рис. 33. Шаблон для проверки годности клапана: а — клапан годен; б — клапан не годен; 1 — шаблон; 2 — контрольная риска.

Клапаны. При осмотре проверяют состояние поверхности и торца стержня, а также конической поверхности тарелки (фаски). Они должны быть чистыми, гладкими, без рисок, задиров, черновин. Угольником проверяют на просвет перпендикулярность торца стержня клапана к его цилиндрической поверхности. Шаблоном проверяют толщину пояска тарелки клапана. Край тарелки клапана не должен располагаться в прорези шаблона (рис. 33) за риской. На приспособлении измеряют биение стержня и тарелки клапана, а микрометром —диаметр стержня.

Приспособление для проверки биения стержня и тарелки клапана прилагается к станку ШК-3 для шлифовки клапанов. Оно представляет собой плиту (рис. 34) с установленной на ней призмой, на которой передвигаются упорное кольцо и два зажимных. Упорное кольцо снабжено стопорным винтом 9 и винтом 8 упора, а зажимные кольца — устройствами. Кронштейны со сферическими шарнирами служат для установки индикаторных головок.

Для определения биения стержень клапана цилиндрической частью укладывают на призму, упорное кольцо вплотную подвигают к торцу стержня и в этом положении фиксируют.

При последующей проверке клапанов упорное кольцо оставляют на месте, а клапаны устанавливают до упора в него. Затем по краям стержень клапана крепят зажимными кольцами.

В верхний кронштейн приспособления помещают индикаторную головку. Поворачивая кронштейн, добиваются такого положения головки, при котором ось измерительного стержня будет перпендикулярна к оси клапана и пересечется с ней. Тогда индикатор закрепляют. Натяг стрелки индикатора должен быть 1,2 мм.

Рис. 34. Приспособление для проверки биения стержня (а) и тарелки (б) клапана: 1 и 5 — кронштейны для установки индикатора; 2 — клапан; 3 — призма; 4 и 6 — зажимные устройства; 7 — зажимное кольцо; 8 _ винт упора; 9 — стопорный винт; 10 — упорное кольцо; 11 — плита.

Вращая клапан, наблюдают за показаниями стрелки прибора. Разность предельных отклонений является величиной биения стержня клапана. Допускается биение не более 0,02 мм.

Для проверки биения конической фаски тарелки индикаторную головку крепят в нижнем кронштейне. Поворачивая его, устанавливают индикатор так, чтобы ось измерительного стержня была перпендикулярна к образующей конической поверхности тарелки клапана и пересекалась с осью стержня. В этом положении закрепляют индикатор. Натяг стрелки индикатора должен быть 1,2-мм. Повертывая клапан, наблюдают за показаниями индикатора. Разность его предельных отклонений покажет величину определяемого биения, которая допускается до 0,05 мм.

Клапан бракуют, если есть трещины или износ цилиндрического пояска тарелки клапана выше допустимых пределов.

Коромысла клапанов. При внешнем осмотре проверяют, есть ли трещины, забоины, состояние паза под отвертку и резьбы регулировочного винта и коромысла. Штангенциркулем или шаблоном контролируют высоту бойка коромысла (рис. 35), форму бойка и параллельность оси отверстия в коромысле и образующей поверхности бойка. Проверяют посадку втулки и диаметр ее отверстия. Если посадка ослаблена, втулку выпрессовывают и измеряют диаметр отверстия в коромысле.

Коромысло бракуют при наличии трещин, изломов и изгибов аварийного характера и невозможности ремонта отверстий под втулку и регулировочный винт.

Толкатель и штанга толкателя клапана. У толкателя лекальной линейкой или шаблоном проверяют износ торцевой поверхности, величина которого допускается около 0,20 мм и высоту толкателя, уменьшающуюся из-за износа рабочей поверхности. Измеряют диаметр стержня толкателя.

Рис. 35. Проверка радиуса (а) рабочей поверхности бойка коромысла клапана, параллельности (б) оси отверстия под втулку и образующей бойка, высоты (в) бойка! 1 — шаблоны; 2 — щуп.

Рис. 36. Стойка-шаблон для проверки штанг толкателей: а — штанга годна; б — штанга на годна; 1 и 2 — упоры; 3 — стойка; 4 —скоба.

Длину и изгиб штанги контролируют стойкой-шаблоном. При установке на упор штанга не должна входить в углубление скобы.

Для проверки изгиба штангу прижимают к упору и поворачивают ее так, чтобы нижний конец все время был прижат к стойке. Если во время вращения верхний конец коснется стойки, то изгиб превышает допустимую величину, которая почти для всех двигателей одинакова и составляет 1,0 мм.

Читать далее: Ремонт деталей механизма газораспределения

Категория: - Работоспособность тракторов

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Дефектовка деталей двигателя

Дефектовка деталей двигателя

Детали шатунно-поршневой группы показаны на рис. 1.

Рис. 1. Детали шатунно-поршневой группы:

1 – поршень; 2 – поршневой палец; 3 – шатун; 4 – вкладыши; 5 – крышка шатуна; 6 – болты крепления крышки шатуна; 7, 9 – маслосъемные кольца; 8 – расширитель маслосъемных колец; 10 – нижнее компрессионное кольцо; 11 – верхнее компрессионное кольцо

Вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.

1. Очистите головку поршня от нагара. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень. Прочистите канавки под поршневые кольца. Это удобно делать обломком старого кольца.

2. Подходящим куском проволоки прочистите в поршне отверстия для стока масла.

3. Проверьте на поршне зазоры между кольцами и канавками, предварительно очистив кольца от нагара. Зазоры должны быть следующими:

  • 0,04–0,075 мм для верхнего компрессионного кольца;
  • 0,03–0,07 мм для нижнего компрессионного кольца;
  • 0,03–0,13 мм для маслосъемного кольца.

ПРИМЕЧАНИЕ

Так расположены кольца на поршне:

А — верхнее компрессионное кольцо;

Б — нижнее компрессионное кольцо;

В — маслосъемное кольцо.

4. Наиболее точно зазоры можно определить замером колец и канавок на поршне. Для этого замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности, затем с помощью набора щупов замерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимое значение, замените поршень с кольцами.

5. Осмотрите цилиндры с обеих сторон. Царапины, задиры и трещины не допускаются.

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ

При осмотре рекомендуем освещать зеркала цилиндров переносной лампой, так дефекты видны значительно лучше.

6. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр, в котором оно работало (или будет работать, если кольцо новое), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов и измерьте щупом зазор в замке кольца.

Зазоры в замках колец должны быть следующими:

  • 0,25–0,50 мм для верхнего и нижнего компрессионных колец;
  • 0,25–0,75 мм для маслосъемного кольца.

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ

Для того чтобы установить кольцо без перекоса, продвиньте его вглубь цилиндра поршнем.

7. Измерьте диаметр цилиндра в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (X — вдоль, Y — поперек блока цилиндров) и в трех поясах (А, Б и В), как показано на рис. 2. Для этого необходим специальный прибор — нутромер. Номинальные размеры цилиндров приведены в табл. 1. Овальность не должна превышать 0,015 мм, конусность – 0,01 мм. Если максимальное значение износа больше 0,2 мм или овальность и конусность больше указанных значений, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,03–0,05 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.

Рис. 2. Схема измерения цилиндра

Табл. 1. Размеры цилиндров и поршней двигателя A16 XER

Класс Диаметр цилиндра, мм Диаметр поршня, мм
Номинальные размеры
00 78,992–79,008 78,833–78,847
05 79,042–79,058 78,883–78,997
Ремонтный размер
00+0,5 79,492–75,508 79,433–79,447

8. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к поверхности:

  • в продольном и поперечном направлениях;
  • по диагоналям поверхности.

В каждом положении плоским щупом определите зазор между линейкой и поверхностью. Это и есть отклонение от плоскостности. Если отклонение больше 0,1 мм, замените блок.

9. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Зазор, определяемый разностью замеренных диаметров цилиндра и поршня, должен быть в пределах 0,03–0,05 мм.

Если зазор не превышает предельно допустимый, можно подобрать поршни из следующего класса, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает предельно допустимый, расточите цилиндры и установите поршни ремонтного размера.

Диаметр поршня измеряйте на расстоянии 19 мм от нижнего края юбки поршня в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу.

10. При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними. Для удобства подбора поршней к цилиндрам их делят в зависимости от диаметров на два класса (через 0,05 мм): 00,  05 (см. табл. 1).

В запасные части поставляют поршни номинального размера двух классов и ремонтного размера, увеличенного на 0,5 мм.

Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляют кольца ремонтных размеров, увеличенных на 0,5 мм.

11. Поршневые пальцы с трещинами замените. Палец должен легко входить в поршень от усилия большого пальца руки. Вставьте палец в поршень. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените поршень. При замене поршня подберите к нему палец по зазору. Для этого измерьте диаметры отверстий в бобышках поршня…

12. …и диаметр поршневого пальца. Рассчитайте зазор как разницу диаметров отверстий и пальца. Зазор между поршневым пальцем и отверстиями в поршне должен составлять 0,009–0,015 мм.

13. Замените сломанные кольца и расширитель маслосъемного кольца.

14. Замените шатуны, если они деформированы.

15. Замените шатун, если при разборке двигателя обнаружено, что шатунные вкладыши провернулись в шатуне.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

Шатуны обрабатывают совместно с крышками, поэтому их нельзя разукомплектовывать.

16. Осмотрите вкладыши. Если на их рабочей поверхности обнаружены риски, задиры и отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковы и взаимозаменяемы.

17. Измерьте микрометром толщину шатунных вкладышей (табл. 2).

Табл. 2. Параметры шатунных вкладышей двигателя A16 XER

Размер вкладыша Толщина, мм Цветная маркировка Код
Номинальный 1,485–1,497 264 N
1-й ремонтный 1,610–1,622 Синяя 265 A
2-й ремонтный 1,735–1,747 Белая 266 B

ПРИМЕЧАНИЕ

На торцовую поверхность шатунных вкладышей ремонтных размеров нанесена цветная маркировка…

…а на нерабочую поверхность всех вкладышей нанесен код.

18. Измерьте микрометром диаметр Dн шатунных шеек коленчатого вала.

Диаметры шатунных шеек коленчатого вала указаны в табл. 3.

Табл. 3. Диаметры шатунных шеек коленчатых валов двигателя A16 XER

Размер шейки Диаметр, мм Цветная маркировка
Номинальный 42,971–42,987
1-й ремонтный 42,721–42,737 Синяя
2-й ремонтный 42,471–42,487 Белая

19. Установите вкладыши в шатун и его крышку, затяните болты крепления крышки моментом 25 Н·м и последовательно доверните болты сначала на 30°, а затем на 15°.

20. Измерьте нутрометром диаметр Dп шатунного подшипника в трех местах по ширине вкладыша и определите средний диаметр шатунного подшипника.

21. Рассчитайте зазор подшипника шатуна как разность Dп и Dн. Допустимый зазор подшипника шатуна составляет 0,019–0,071 мм.

ПРИМЕЧАНИЕ

Наиболее точно зазор подшипника шатуна можно определить, используя специальную деформируемую полосу Plastigage из синтетического волокна. Комплект Plastigage состоит из набора нескольких полосок и шкалы.

22. Для измерения зазора подшипника шатуна с использованием калибровочной проволоки Plastigage положите отрезок проволоки на шатунную шейку коленчатого вала, смажьте шатунные подшипники моторным маслом и установите шатун на шейку коленчатого вала.

23. Затяните болты крепления крышки моментом 25 Н·м и последовательно доверните болты сначала на 30°, а затем на 15°. При этом нельзя поворачивать шатун относительно коленчатого вала (если измерения проводятся на снятом валу) или вращать коленчатый вал (если вал установлен в двигатель).

24. Снимите крышку шатуна и сравните ширину деформированной проволоки с делениями шкалы. Величине каждого деления шкалы соответствует определенный зазор в подшипнике.

Если фактический зазор меньше предельно допустимого, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены.

Если зазор больше предельно допустимого, можно заменить вкладыши на этих шейках новыми номинальной толщины, подходящего класса.

Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).

Шейки шлифуют, помимо наличия общего износа, если на них есть забоины и риски или если овальность и конусность составляют более 0,005 мм.

25. Измерьте микрометром толщину коренных вкладышей (табл. 4).

Табл. 4. Параметры коренных вкладышей двигателя A16 XER

Размер вкладыша Толщина, мм Цветная маркировка Код
1, 2, 4 и 5-й подшипники
Номинальный 1,987–1,9931,993–1,999 КоричневаяЗеленая 256 N257 N
1-й ремонтный 2,112–2,1182,118–2,124 Коричневая/синяяЗеленая/синяя 258 A259 A
2-й ремонтный 2,237–2,2432,243–2,249 Коричневая/белаяЗеленая/белая 260 B261 B
3-й подшипник
Номинальный 1,987–1,9931,993–1,999 КоричневаяЗеленая 859 N860 N
1-й ремонтный 2,112–2,1182,118–2,124 Коричневая/синяяЗеленая/синяя 861 A862 A
2-й ремонтный 2,237–2,2432,243–2,249 Коричневая/белаяЗеленая/белая 863 B864 B

26. Измерьте микрометром диаметр Dн коренных шеек коленчатого вала (табл. 5). Фактический зазор между вкладышами коренных подшипников и коренными шейками коленчатого вала определяется по методикам, изложенным для шатунных вкладышей. Допустимый зазор коренного подшипника коленчатого вала составляет 0,005–0,059 мм.

Табл. 5. Диаметры коренных шеек коленчатого вала двигателя A16 XER

Размер шейки Диаметр, мм Цветная маркировка
Номинальный 54,980–54,997 Коричневая, зеленая
1-й ремонтный 54,730–54,747 Коричневая, зеленая
2-й ремонтный 54,482–54,495 Коричневая, зеленая

Если фактический расчетный зазор меньше предельно допустимого, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены.

Если зазор больше предельно допустимого, можно заменить вкладыши на этих шейках новыми номинальной толщины, подходящего класса.

Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ

При перешлифовке шатунных и коренных шеек коленчатого вала на ремонтный размер необходимо поставить на первой щеке коленчатого вала соответствующее клеймо, например «Ш 0,25» и «К 0,25» соответственно.

opelastraj.ru

Дефектовка двигателя - Ремонт двигателя

После разборки тщательно очистите, промойте и просушите все детали.

1. Очистите головку поршня от нагара. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень. Прочистите канавки под поршневые кольца. Это удобно делать обломком старого кольца.

2. Прочистите отверстия для стока масла подходящим куском проволоки.

3. Проверьте зазоры между кольцами и канавками на поршне.

Номинальный зазор, мм:

верхнее компрессионное кольцо 1 – 0,04–0,075;

нижнее компрессионное кольцо 2 – 0,03–0,065;

маслосъемное кольцо 3 – 0,02–0,055;

предельно допустимый зазор для всех колец – 0,15.

4. Наиболее точно зазоры можно определить промером колец и канавок на поршне. Для этого замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности, затем...

5. ...с помощью набора щупов измерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.

6. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр (в котором оно работало), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов и...

7. ...щупом измерьте зазор в замке кольца. Номинальный зазор должен быть 0,25–0,45 мм, предельно допустимый (в результате износа) – 1,0 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените кольцо.

4.13. Места измерения цилиндра

8. Если зазор меньше 0,25 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.

9. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Зазор определяется как разность между замеренными диаметрами поршня и цилиндра. Номинальный зазор равен 0,025–0,045 мм, предельно допустимый – 0,15 мм. Если зазор не превышает 0,15 мм, можно подобрать поршни из последующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает 0,15 мм, расточите цилиндры и установите поршни соответствующего ремонтного размера. Измерьте диаметр поршня на расстоянии 55 мм от его днища в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу.

10. Затем измерьте диаметры цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях (см. рис. 4.13.) (вдоль В и поперек А блока цилиндров) и в четырех поясах (1, 2, 3 и 4). Для этого необходим специальный прибор – нутромер.

11. При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, а также поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними.

Для удобства подбора поршней к цилиндрам их в зависимости от диаметров делят на пять классов: A, B, C, D, E (табл. 4.1).

В запасные части поставляются поршни номинального размера трех классов: A, C, E и двух ремонтных размеров. Первый ремонтный – увеличенный на 0,4 мм, второй – на 0,8 мм.

По массе поршни разбиты на три группы: нормальную, увеличенную на 5 г и уменьшенную на 5 г. На двигателе должны устанавливаться поршни одной группы.

Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляются кольца ремонтных размеров, увеличенных на 0,4 и 0,8 мм. На кольцах первого ремонтного размера выбито число «40», второго – «80».

Таблица 4.1 Номинальные размеры цилиндров и поршней

vaz-omg.ru

Дефектовка деталей двигателя

Вам потребуются: переносная лампа, ассортимент плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.

Со временем разборки тщательно вымойте детали керосином, продуйте равным образом просушите их сжатым воздухом (преимущественно масляные каналы деталей).

1. Осмотрите блок, преимущественно внимательно опоры коленчатого вала. Трещины на любых местах блока никак не допускаются.

Выигрышный Дом

Коль скоро есть недоверие для наличие трещин в течение блоке (попадание охлаждающей жидкости на картер иначе масла в течение охлаждающую раствор), продиагностируйте герметичность блока для специальном стенде. Проверку проводите на ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием.

2. Осмотрите цилиндры от обеих сторон. Царапины, задиры равно трещины никак не допускаются.

Пригодный Общество

Быть осмотре цилиндров рекомендуем осиять зеркала цилиндров переносной лампой — да дефекты видны гораздо лучше.

Хвастовство. 5.11. Тактика измерения цилиндров: А – пояс наибольшего износа; Б – зона измерения затем растачивания равным образом хонингования; В течение – пояс наименьшего износа

3. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров. Диаметр цилиндра измеряйте в течение трех поясах (хвастовство. 5.11). В течение каждом поясе диаметр измеряют на двух взаимно перпендикулярных направлениях (продольном да поперечном). На зоне над поясом А (для расстоянии 5 мм через плоскости разъема начиная с головкой блока) цилиндры действительно никак не изнашиваются. За разнице размеров в течение этой зоне равно на остальных поясах позволительно рассматривать относительный износе цилиндров. Номинальный величина цилиндра 76,495–76,505 мм, овальность да конусность никак не должны превосходить 0,0065 мм. Коль скоро максимальное разум износа больше 0,15 мм сиречь овальность превышает указанное важность, расточите цилиндры впредь до ближайшего ремонтного размера поршней (увеличенного в 0,25 сиречь 0,50 мм), оставив припуск 0,03 мм в диаметр перед хонингование. После отхонингуйте цилиндры, выдерживая таковой диаметр, с намерением присутствие установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор меж ним равным образом цилиндром был 0,03 мм. Дефектовку, расточку да хонингование блока проводите на мастерских, располагающих специальным оборудованием.

4. Обследуйте отклонение через плоскостности поверхности разъема блока начиная с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (иначе линейку) для плоскости: – на середине блока; – на поперечном да продольном направлениях; – до диагоналям плоскости. В течение каждом положении плоским щупом определите зазор меж штангенциркулем да плоскостью. Это равно довольно отклонение через плоскостности. Коль скоро отклонение превышает 0,1 мм, подмените блок.

5. Очистите через нагара дно поршня шабером (не возбраняется изготовить с старого напильника).

6. Очистите через нагара канавки перед поршневые кольца старым кольцом, вставив его на канавку наружной стороной также перекатывая до канавке.

7. Осмотрите поршни, шатуны, крышки: в них никак не должно иметь трещин.

8. Осмотрите вкладыши: когда в рабочей поверхности обнаружите риски, задиры также отслоения антифрикционного слоя, смените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковы да взаимозаменяемы. 9. Измерьте диаметр поршней в течение плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, для расстоянии 19 мм с кромки юбки. Диаметр поршня номинального размера 76,465–76,475 мм, диаметры ремонтных поршней увеличены для 0,25 да 0,50 мм. До результатам измерений определите зазор меж поршнем равно цилиндром, присутствие необходимости подберите новые поршни для цилиндрам. Расчетный зазор меж поршнем равно цилиндром (чтобы новых деталей) составляет 0,03 мм. Его определяют промером цилиндров равным образом поршней да обеспечивают установкой поршней номинального сиречь ремонтных размеров. Максимально предполагать зазор (около износе деталей) 0,15 мм. Буде около двигателя, бывшего на эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, долженствовать подвернуть поршни номинального размера для цилиндрам сиречь определить поршни ремонтного размера начиная с расточкой равно хонингованием цилиндров: зазор должен употреблять максимально приближен для расчетному.
10. Осмотрите плоским щупом зазор за высоте меж канавками в течение поршне также кольцами, вставляя перстень в течение соответствующую канавку. Номинальный (расчетный) зазор чтобы обоих компрессионных колец составляет 0,020 мм. Коли перстень велико за высоте также зазор мал, доведите высоту кольца перед нужного значения, шлифуя его в наждачной бумаге, уложенной для стеклянную пластину. 11. Обследуйте плоским щупом зазор на замке колец, установив перстень в течение цилиндр в глубину вокруг 50 мм.        

Полезный Собрание

 В видах того в надежде определить перстень лишенный чего перекоса, продвиньте перстень вглубь цилиндра поршнем.

Зазор должен соединять 0,3 мм на обоих компрессионных колец да 0,4–1,4 мм ради маслосъемного кольца. Коли зазор бедный, спилите стыковые поверхности кольца. Коль зазор превышает предполагать, подмените перстень.

12. Все поршни номинального равно ремонтного размеров изготовлены от высокой степенью точности да отнюдь не требуют предварительной сортировки равным образом подбора сообразно массе. Быть необходимости дозволительный определить в течение отдельные цилиндры бывшие в течение употреблении поршни, коли они на хорошем состоянии. Балансировка двигателя на этом случае никак не нарушится.

13. Измерьте нутромером тайный диаметр Dв посадочного места шатуна на сборе почти крышкой.        

Замечание

 Предварительно измерением затяните шатунные болты номинальным моментом.

14. Измерьте штангенциркулем толщину Т шатунных вкладышей.

15. Измерьте микрометром диаметр Dн шатунных шеек.

16. Рассчитайте зазор z меж шатунными вкладышами также шейками коленчатого вала за формуле z = Dв-2T-Dн. Номинальный расчетный зазор составляет 0,019–0,070 мм. Коль скоро фактический расчетный зазор меньше предельного, позволительно опять извлекать вкладыши, которые были установлены. Коли зазор больше предельного, подмените вкладыши для этих шейках новыми (номинальной толщины). Коль скоро шейки коленчатого вала изношены да перешлифованы прежде ремонтного размера, уменьшенного для 0,25 мм, смените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины). Шейки шлифуют не считая наличия общего износа, коль скоро в них есть забоины равно риски иначе овальность составляет более 0,004 мм, а конусность — более 0,005 мм.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Быть перешлифовке шатунных шеек коленчатого вала в ремонтный величина в первой щеке коленчатого вала нуждаться поставить соответствующее знак, положить «Ш0,25». Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке отнюдь не подлежат равным образом присутствие износе шеек должны находиться заменены.

17. Осмотрите верхние равным образом нижние вкладыши коренных подшипников. Вкладыши центрального (третьего) коренного подшипника отличаются с остальных большей шириной. Не считая того, в их боковых торцах выполнены широкие буртики, играющие икона опорных полуколец упорного подшипника коленчатого вала. Буде в рабочей поверхности вкладышей появились риски, задиры, отслоения антифрикционного слоя, подмените вкладыши новыми.

Предупреждение

Запрещается жить какие-либо подгоночные операции для вкладышах.

18. Осмотрите коленчатый опт. Трещины никак не допускаются. В поверхностях, сопрягаемых из рабочими кромками сальников, никак не должно лежать царапин, забоин, рисок. Присутствие обнаружении их перемените опт. 19. Измерьте микрометром мнимый диаметр Dн коренных шеек. Фактический зазор меж вкладышами коренных подшипников равным образом коренными шейками коленчатого вала определяют за методике, изложенной с целью шатунных вкладышей. Номинальный расчетный зазор составляет 0,005 мм. Коль скоро фактический расчетный зазор меньше предельного, не запрещается еще раз пользоваться вкладыши, которые были установлены. Ежели зазор больше предельного, подмените в этих шейках вкладыши новыми (номинальной толщины).
Когда шейки коленчатого вала изношены равным образом перешлифованы перед ремонтного размера из уменьшением диаметра в 0,25 мм, перемените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины). Шейки шлифуют не считая наличия износа, коль для них есть забоины равным образом риски иначе говоря овальность составляет более 0,004 мм, а конусность — более 0,005 мм, уменьшая диаметр для 0,25 мм.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Присутствие перешлифовке коренных шеек коленчатого вала в ремонтный величина в первой щеке коленчатого вала долженствовать становить соответствующее знак, принять «К0,25». Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке отнюдь не подлежат равным образом около износе шеек должны содержание заменены.

20. Осмотрите параллельность упорных буртиков средней коренник шейки: ежели они непараллельны, коленчатый волна погнут равным образом должен находиться заменен.

21. Промойте каналы коленчатого вала, в пользу кого чего залейте на радиальные каналы растворитель, до заглушив их почти одной стороны деревянными пробками. Выдержите никак не меньше 20 мин да промойте каналы бензином, впрыскивая его резиновой грушей. Деревянные заглушки уберите со временем промывки соединительных каналов. Около необходимости повторяйте промывку по вытекания чистого бензина.

22. Очистите поверхности поршневых пальцев с лаковых отложений, прежде размягчив их в течение растворителе. Осмотрите пальцы. Коль для них обнаружены трещины, высший износ на месте контакта от бобышками поршня равно следы с проворачивания на верхней головке шатуна, подмените пальцы.        

Замечание

Поршневые пальцы равно отверстия на бобышках поршней изготовлены начиная с непомерный точностью. Следовательно поршневые пальцы изготавливают номинальным диаметром 17,990–17,995 мм, обеспечивающим зазор 0,01–0,02 мм меж ними равно отверстиями в течение бобышках поршня.

Соединение поршневого пальца равно поршня обследуйте, вставляя заранее смазанный моторным маслом перст в течение брешь бобышки поршня. Около температуре окружающей среды 20 °Начиная с перст должен вступать на пролом около нажатии большого пальца руки равно никак не случаться с бобышки на вертикальном положении поршня от поршневым пальцем. Выпадающий с бобышки перст следует переменить другим. Буде перст опять выпадает, смените поршень из пальцем.        

Полезный Заседание

Присутствие наличии нового комплекта запасных частей отнюдь не используйте выпрессованные поршневые пальцы повторно.

daewoo-doc.ru

www.allanda-auto.ru

Дефектовка двигателя

Блок цилиндров. Осмотр, дефектовка и ремонт

После разборки тщательно очистите, промойте и просушите все детали.

ПредупреждениеРасточку и хонингование цилиндров обязательно проводите в специализированных

мастерских.

Примечание 1 Предусмотрены два ремонтных размера цилиндров. Первый ремонтный размер:диаметр цилиндров увеличен на 0,4 мм. Второй ремонтный размер:диаметр увеличен на 0,8 мм. Даже если дефекты обнаружены только в одном цилиндре, необходимо расточить все четыре цилиндра под один ремонтный размер. Примечание 2Для измерения цилиндров существует специальный прибор – нутромер. 

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ   1. Тщательно очистите с поверхностей блока цилиндров остатки старых уплотнительных прокладок. Внимательно осмотрите блок, особенно в местах отверстий под болты крепления головки блока. Если на блоке появились трещины, его надо заменить.

2. Проверьте герметичность рубашки охлаждения блока цилиндров. Для этого заглушите отверстие под водяной насос и залейте керосин в рубашку охлаждения. Если заметна течь керосина, значит блок не герметичен и его надо заменить.

3. Осмотрите цилиндры. Если на зеркале цилиндров есть царапины, задиры, раковины и другие дефекты, расточите цилиндры под ремонтный размер (см. примечание 1) или замените блок цилиндров. При дефектах глубиной более 0,8 мм блок ремонту не подлежит и его надо заменить. Очистите нагар в верхней части цилиндров. Если там образовался поясок вследствии износа цилиндров, снимите его шабером.

4. Замерьте диаметры цилиндров в двух перпендикулярных плоскостях (вдоль и поперек блока цилиндров) и четырех поясах (см. примечание 2). Если полученный результат хотя бы в одном цилиндре превышает номинальный более чем на 0,15 мм, надо расточить цилиндры под следующий ремонтный размер.

5. Проверьте зазоры между вкладышами коренных подшипников и шейками коленчатого вала. Номинальный зазор должен быть в пределах 0,026–0,073 мм. Предельно допустимый зазор составляет 0,15 мм. Если полученный результат превышает 0,15 мм, коленчатый вал надо прошлифовать под следующий ремонтный размер и установить вкладыши соответствующего ремонтного размера.

Завод-изготовитель рекомендует проверять зазоры с помощью пластмассовой калиброванной проволоки следующим образом:1). Тщательно очистите постели и крышки от масляных отложений.2). Очистите шейки коленчатого вала и вкладыши подшипников.3). Уложите коленчатый вал на постели коренных подшипников с установленными вкладышами.4). Положите на шейки коленчатого вала обрезки калиброванной пластмассовой проволоки.5). Установите крышки коренных подшипников с установленными в них вкладышами, заверните болты крепления крышек и затяните моментом 82 Н·м (8,2 кгс·м), не проворачивая коленчатый вал.6). Снимите крышки коренных подшипников. Зазор определяется по степени сплющивания проволоки с помощью шкалы, нанесенной на упаковку проволоки.

6. Тщательно прочистите и промойте маслянные каналы коленчатого вала. Не выпрессовывайте заглушки самостоятельно, при необходимости обратитесь на станцию техобслуживания.

7. Если на коренных и шатунных шейках есть незначительные задиры, риски, царапины или износ шеек превышает 0,03 мм либо овальность шеек больше 0,03 мм, то нужно прошлифовать шейки до ближайшего ремонтного размера. Затем отполируйте шейки и притупите острые кромки фасок масляных каналов абразивным конусом. Промойте коленчатый вал и продуйте сжатым воздухом масляные каналы. Овальность и конусность всех шеек не должна превышать 0,005 мм. После шлифовки шеек установите вкладыши соответствующих ремонтных размеров. Если на коленчатом валу есть трещины, замените его.

8. Осмотрите вкладыши коренных подшипников. Если на них есть риски, задиры, отслоения, вкрапления твердых частиц и т.п., замените вкладыши.

 

www.autofizik.ru

Дефектовка двигателя: блок цилиндров - Автомобильный справочник

Блок цилиндров – самая важная часть автомобильного двигателя. Именно он служит «базой», основой всего мотора. Если блок выйдет из строя, автовладельца ждут немалые проблемы – не столько технические, сколько юридические, поскольку блок цилиндров – номерная деталь, и этот номер указан в регистрационных документах на автомобиль. Грамотная дефектовка блока цилиндров позволит определить не только причины выхода мотора из строя, но и его пригодность для дальнейшей эксплуатации.

Дефект 1. Глубокие задиры на поверхности цилиндра

Причины:• Ослаблена посадка поршневого пальца в верхней головке шатуна или нарушена его фиксация в бобышках поршня.• Перегрев двигателя, в результате которого разрушаются поршни.• Попадание в цилиндры двигателя посторонних предметов.

Действия:Замените шатуны или поршни. Проверьте систему охлаждения и при необходимости отремонтируйте ее. При наличии подобных повреждений блок цилиндров ремонтируется гильзовкой.

Дефект 2. Царапины на поверхности цилиндра

Причины:• Поломка поршневых колец.• Поломка перемычек на поршнях между канавками под поршневые кольца.• Перегрев двигателя.• Длительная эксплуатация мотора с поврежденным воздушным фильтром или вовсе без него.

Действия:Проверьте правильность установки системы зажигания и при необходимости отрегулируйте ее. Применяйте бензин с предписанным октановым числом. Проверьте систему охлаждения и при необходимости отремонтируйте ее. При наличии подобных повреждений блок цилиндров, как правило, ремонтируется расточкой в следующий ремонтный размер или гильзовкой.

Дефект 3. Выработка поверхности цилиндра

Причины:• Неисправность системы питания.• Неисправность системы зажигания.

Действия:Проверьте систему питания, отремонтируйте и отрегулируйте ее. Проверьте и отрегулируйте систему зажигания. При сильном износе поверхности цилиндров блок ремонтируется расточкой в следующий ремонтный размер или гильзовкой.Примечание: Косвенным признаком сильного износа является отсутствие на поверхности цилиндров сетки хона. Проверку выработки, эллипсности и конусности каждого цилиндра следует выполнять так: с помощью индикаторного нутромера, настроенного на требуемый размер, промеряем каждый цилиндр в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в верхней, средней и нижней частях цилиндра. Особенно сильный износ наблюдается, как правило, в зоне верхней мертвой точки, то есть там, где «останавливается» верхнее компрессионное кольцо. Если выработка в цилиндрах превышает 0,1 мм, а эллипсность составляет более 0,05 мм, блок ремонтируется расточкой и последующей хонинговкой в следующий ремонтный размер или гильзовкой.

Дефект 4. Трещины в цилиндрах

Причины:• Перегрев двигателя.• Разрушение поршня и шатуна в результате гидроудара или попадания посторонних предметов в цилиндр.

Действия:Как правило, при наличии трещин в цилиндрах блок не ремонтируется, а списывается. В исключительных случаях поврежденный цилиндр можно загильзовать. Проверьте и отремонтируйте систему охлаждения. Проверьте целостность впускного и выпускного трактов. Замените поврежденные детали.Примечание: Определить наличие трещин в блоке цилиндров и их размеры можно с помощью опрессовки.

Дефект 5. Трещины на верхней плоскости блока, в районе отверстий под болты головки

Причины:• Блок перед сборкой был плохо промыт и не продут, в результате чего осталась жидкость или грязь в резьбовых отверстиях для болтов, крепящих головку блока.• Неправильная затяжка болтов головки блока.• Перегрев двигателя.

Действия:Требуется замена блока цилиндров. В исключительных случаях возможна заварка трещин и последующая механообработка блока.

Дефект 6. Трещины, пробоины и обломы приливов на других поверхностях блока цилиндров

Причины:• Обрыв шатуна.• Разрушение поршня.• Последствия аварии, в которой произошла деформация моторного отсека.• Общий перегрев двигателя.• Неправильная затяжка крепежных болтов.

Действия:Требуется замена блока цилиндров. В некоторых случаях возможна заварка трещин и последующая механообработка блока.

Дефект 7. Разрушение резьбы в крепежных отверстиях

Причины:• Неправильная затяжка крепежных болтов.

Действия:Рассверлите отверстия и нарежьте резьбу большего диаметра. Возможна установка футорок.

Дефект 8. Износ постелей коренных вкладышей и дополнительных валиков.

В обязательном порядке проверьте состояние посадочных мест под коренные вкладыши и втулки распредвала и вспомогательных валов. Особенно важна эта процедура для двигателей тяжелых грузовиков и строительной техники.Крышки коренных опор и их посадочные места тщательно очищаются от загрязнений, после чего крышки устанавливаются на свои места, а крепежные болты затягиваются предписанным моментом с помощью динамометрического ключа. Индикаторный нутромер настраивается на требуемый размер (номинальный диаметр постели коленчатого вала). Промеряем каждую опору в нескольких плоскостях. Отличия полученных размеров от номинального не должны быть более 0,02 мм. В противном случае необходимо произвести операцию по ремонту постели коленчатого вала.

Подобным же образом проверяются и посадочные отверстия под различные втулки. Их можно отремонтировать путем установки новых втулок с увеличенным наружным диаметром.

Если по всем вышеизложенным параметрам блок пригоден к дальнейшей эксплуатации, необходимо выполнить ремонтные работы. После ремонта блок цилиндров должен быть тщательно промыт и продут сжатым воздухом для удаления загрязнений.

Материал подготовлен экспертной группой фирмы «Механика»

avtotrec.ru

Дефектовка деталей двигателя

Для дефектовки деталей двигателя в автомобилях Opel Astra вам потребуются: переносная лампа, набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль, нутромер, микрометр, шабер.

После разборки тщательно вымойте детали керосином, продуйте и просушите сжатым воздухом (особенно масляные каналы деталей).

1. Осмотрите блок, особенно внимательно опоры коленчатого вала. Трещины в любых местах блока не допускаются.

Полезный совет

Если есть подозрение на наличие трещин в блоке (попадание охлаждающей жидкости в картер или масла в охлаждающую жидкость), проверьте герметичность блока на специальном стенде. Проверку проводите в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием.

2. Осмотрите цилиндры с обеих сторон. Царапины, задиры и трещины не допускаются.

Полезный совет

При осмотре цилиндров рекомендуем освещать зеркала цилиндров переносной лампой, так дефекты видны значительно лучше.

3. Определите нутромером фактические диаметры цилиндров. Диаметр цилиндра измеряйте в трех поясах (рис. 1). В каждом поясе диаметр измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях (продольном и поперечном). В зоне над поясом А (на расстоянии 5 мм от плоскости разъема с головкой блока) цилиндры практически не изнашиваются. По разнице размеров в этой зоне и в остальных поясах можно судить об износе цилиндров. Номинальный размер цилиндра для двигателя Z 14 ХЕР составляет (73,4±0,25) мм, для двигателя Z 16 XER - (79,0±0,25) мм, для двигателя Z 18 XER - (80,5±0,25) мм, для двигателей мод. Z 20 LER и Z 20 LEH - (86,0±0,25) мм.

Овальность и конусность для двигателей Z 14 ХЕР, Z 16 XER и Z 18 XER не должны превышать 0,0065 мм, для двигателей Z 20 LER и Z 20 LEH - 0,013 мм. Если максимальное значение износа больше 0,15 мм или овальность превышает указанное значение, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней (увеличенного на 0,25 или 0,50 мм), оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая такой диаметр, чтобы при установке выбранного ремонтного поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,03 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.

Рис. 1. Схема измерения цилиндров: А - пояс наибольшего износа; Б - зона измерения после растачивания и хонингования; В - пояс наименьшего износа.

4. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к плоскости:

  • в середине блока;
  • в поперечном и продольном направлениях;
  • по диагоналям плоскости. В каждом положении плоским щупом определите зазор между штангенциркулем и плоскостью. Это и будет отклонение от плоскостности. Если отклонение превышает 0,1 мм, замените блок.

5. Очистите днище поршня от нагара шабером (можно изготовить из старого напильника).

6. Очистите от нагара канавки под поршневые кольца старым кольцом, вставив его в канавку наружной стороной и перекатывая по канавке.

7. Осмотрите поршни.

8. Осмотрите шатуны…

9. ...и крышки - на них не должно быть трещин.

10. Осмотрите вкладыши: если на их рабочих поверхностях обнаружите риски, задиры и отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми. Все шатунные вкладыши одинаковы и взаимозаменяемы.

11. Измерьте диаметр поршней в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, на расстоянии 19 мм от кромки юбки. Диаметр поршня номинального размера для двигателя Z 14 ХЕР составляет 73,385-73,415 мм, для двигателя Z 16 XER - 78,992-79,983 мм, для двигателя Z 18 XER - 80,492-80,558 мм, а для двигателей мод. Z 20 LER, Z 20 LEH - 85,986-86,055 мм. Диаметры ремонтных поршней увеличены на 0,25 и 0,50 мм. По результатам измерений определите зазор между поршнем и цилиндром, при необходимости подберите новые поршни к цилиндрам. Расчетный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) составляет 0,03 мм. Его определяют промером цилиндров и поршней и обеспечивают установкой поршней номинального или ремонтных размеров. Максимально допустимый зазор (при износе деталей) 0,15 мм. Если у двигателя, бывшего в эксплуатации, зазор превышает 0,15 мм, необходимо подобрать поршни номинального размера к цилиндрам или установить поршни ремонтного размера с расточкой и хонингованием цилиндров: зазор должен быть максимально приближен к расчетному.

12. Проверьте плоским щупом зазор по высоте между канавками в поршне и кольцами, вставляя кольцо в соответствующую канавку. Номинальный (расчетный) зазор для обоих компрессионных колец составляет 0,020 мм. Если кольцо велико по высоте и зазор мал, доведите высоту кольца до нужного значения, шлифуя его на наждачной бумаге, уложенной на стеклянную пластину.

13. Проверьте плоским щупом зазор в замке колец, установив кольцо в цилиндр на глубину около 50 мм.

Полезный совет

Для того чтобы установить кольцо без перекоса, продвиньте кольцо вглубь цилиндра поршнем.

14. Зазор должен составлять 0,3 мм для обоих компрессионных колец и 0,4-1,4 мм для маслосъемного кольца. Если зазор недостаточный, спилите стыковые поверхности кольца. Если зазор больше допустимого, замените кольцо.

15. Все поршни номинального и ремонтного размеров изготовлены с высокой степенью точности и не требуют предварительной сортировки и подбора по массе. При необходимости можно установить в отдельные цилиндры бывшие в употреблении поршни, если они в хорошем состоянии. Балансировка двигателя в этом случае не нарушится.

16. Измерьте нутромером внутренний диаметр Db посадочного места шатуна в сборе с крышкой.

Примечание

Перед измерением затяните шатунные болты номинальным моментом.

17. Измерьте микрометром толщину Т шатунных вкладышей.

Полезный совет

При отсутствии специальной насадки на микрометре для измерения вогнутой поверхности вкладыша можно воспользоваться небольшим шариком. После измерения вкладыша необходимо будет вычесть из полученного размера диаметр шарика.

18. Измерьте микрометром диаметр Dh шатунных шеек.

19. Рассчитайте зазор z между шатунными вкладышами и шейками коленчатого вала по формуле z = Db-2T-Dh. Номинальный расчетный зазор составляет 0,019-0,070 мм. Если фактический расчетный зазор меньше предельно допустимого, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельно допустимого, замените вкладыши на этих шейках новыми (номинальной толщины).

Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера, уменьшенного на 0,25 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).

Шейки шлифуют помимо наличия общего износа, если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность - более 0,005 мм.

Предупреждения

При перешлифовке шатунных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо поставить соответствующее клеймо, например «Ш 0,25». Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке не подлежат и при износе шеек должны быть заменены.

20. Осмотрите верхние и нижние вкладыши коренных подшипников. Вкладыши центрального (третьего) коренного подшипника отличаются от остальных большей шириной. Кроме того, на их боковых торцах выполнены широкие буртики, играющие роль опорных полуколец упорного подшипника коленчатого вала. Если на рабочей поверхности вкладышей появились риски, задиры, отслоения антифрикционного слоя, замените вкладыши новыми.

Предупреждение

Запрещается проводить какие-либо подгоночные операции на вкладышах.

21. Осмотрите коленчатый вал. Трещины не допускаются. На поверхностях, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не должно быть царапин, забоин, рисок. При обнаружении их замените вал.

22. Измерьте микрометром наружный диаметр Dh коренных шеек. Фактический зазор между вкладышами коренных подшипников и коренными шейками коленчатого вала определяют по методике, изложенной для шатунных вкладышей. Номинальный расчетный зазор составляет 0,005 мм. Если фактический расчетный зазор меньше предельно допустимого, можно снова использовать вкладыши, которые были установлены. Если зазор больше предельно допустимого, замените на этих шейках вкладыши новыми (номинальной толщины).

Если шейки коленчатого вала изношены и перешлифованы до ремонтного размера с уменьшением диаметра на 0,25 мм, замените вкладыши ремонтными (увеличенной толщины).

Шейки шлифуют помимо наличия износа, если на них есть забоины и риски или овальность составляет более 0,004 мм, а конусность - более 0,005 мм, уменьшая диаметр на 0,25 мм.

Предупреждения

При перешлифовке коренных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо поставить соответствующее клеймо, например «К 0,25». Коленчатые валы, галтели шеек которых выполнены методом накатки, перешлифовке не подлежат и при износе шеек должны быть заменены.

23. Проверьте параллельность упорных буртиков средней коренной шейки: если они не параллельны, коленчатый вал погнут и должен быть заменен.

24. Промойте каналы коленчатого вала, для чего залейте бензин в радиальные каналы, предварительно заглушив их с одной стороны деревянными пробками. Выдержите не менее 20 мин и промойте каналы бензином, впрыскивая его резиновой грушей. Деревянные заглушки снимите после промывки соединительных каналов. При необходимости повторяйте промывку до вытекания чистого бензина.

25. Очистите поверхности поршневых пальцев от лаковых отложений, предварительно размягчив их в растворителе. Осмотрите пальцы. Если на них обнаружены трещины, чрезмерный износ в месте контакта с бобышками поршня, следы от проворачивания в верхней головке шатуна, замените пальцы.

Сопряжение поршневого пальца и поршня проверьте, вставляя предварительно смазанный моторным маслом палец в отверстие бобышки поршня. При температуре окружающей среды 20 °С палец должен входить в отверстие при нажатии большого пальца руки и не выпадать из бобышки в вертикальном положении поршня с поршневым пальцем. Выпадающий из бобышки палец следует заменить другим. Если палец снова выпадает, замените поршень с пальцем.

Полезный совет

При наличии нового комплекта запасных частей не используйте выпрессованные поршневые пальцы повторно.

opelastrah.ru

Дефектовка клапанов, основные требования.

Реализовать оптимальную производительность клапанного механизма не так сложно, следует учитывать некоторые особенности о которых поговорим ниже. Клапанный механизм выполняет функцию регулирования фаз газораспределения, для наиболее эффективной работы двигателя нужно стремиться к наиболее гладкому беспрепятственному проходу топливовоздушной смеси в цилиндр, быстрому сжиганию и так же гладко отвести выхлопные газы. Клапаны осуществляют эту функцию в двигателях по-разному, имеются четкие различия между клапанами для спортивных двигателей и обычных городских. Во всяком случае некоторые стандарты в конструкции и качестве сохраняются. Для начала разберем каким требованиям должны соответствовать клапаны, а потом уже о том какие технологии применяются для гоночных моторов.

 

Дефектовка клапана

 

 

Современные высокопроизводительные впускные и выпускные клапаны, выполненные из различных материалов, имеющие различные покрытия и обработку поверхности. При осмотре клапана особенно бывшего в работе, проверьте диаметр ножки в трех местах: около 3 см ниже кончика, в центре ножки, и в нижней части примерно 1.5см от выемки(сужения) на ножке. Таким образом проверяются все клапаны и делается запись. Проверьте каждый клапан на биение или изгиб. Если тарелка клапана имеет более 0.025 мм биение, его следует заменить. Даже не пытайтесь выпрямить его. Биение можно проверить, поставив клапан на пару небольших V- образных блоков или специальным инструментом.

Проверка биения фаски тарелки с помощью циферблатного индикатора, клапан устанавливается на крестообразные опоры (можно изготовить из шариков подшипника) обязательно должен быть жесткий упор торца клапана, медленно вращаем клапан, наблюдаем показания индикатора. Проверяем биение самого стержня, на длине 100мм биение не должно превышать 0.015мм.Проверяется зазор в направляющей клапана, для этого необходим нутромер. Замер проводится по краям (наибольший износ именно там) примерно 3-4мм от кромки снизу и сверху, также замеряем повернув на 90 градусов. Проверяем наличие трещин и дефектов клапанов. Осматриваем визуально, для обнаружения микротрещин пользуемся методом магнитопорошковым (выпускные клапаны могут изготавливаться из специальных сталей с очень низкой магнитопроводностью) или проникающей краской. Особо внимательно следует осматривать выпускные клапаны, они постоянно находятся под действием высокой температуры, не имеют охлаждения свежей топливовоздушной смесью как у впускных клапанов, поэтому больше подвержены износу и появлению дефектов.

Измерения диаметра ножки микрометром в верхней части клапана.

Если диаметр ножки клапана выходит за допуски, или имеет небольшое биение, его можно отремонтировать. Ремонт провидится следующим образом, сначала шлифуется поверхность стержня пока не будут убраны недостатки, потом применяется хромирование или металлизация, снова шлифуется под нужный размер и конечно все это не в любом гараже, однако дешевле чем новый клапан. Если вы знаете где можно хромировать или нанести покрытие на клапаны напишите в комментариях, это может пригодится многим.

Чаще всего причиной ремонта клапанного механизма является плохая герметичность клапан/седло и в большей степени на выпускных. Можно обнаружить прогар в рабочей поверхности тарелки, его хорошо заметно, обычно место прогара имеет не металлический цвет или из-за деформации, или нарушенного зазора, возможно появление черных точек, мелкие раковины очаги прогара, в том числе и на седле клапана. Для восстановления посадочного места клапана, поверхность заново шлифуется под углом обычно в 45 градусов, хотя возможны и другие углы посадочного места, почитайте Тюнинг ГБЦ часть 2.При шлифовке посадочного места клапанной тарелки следует учитывать, что теперь клапан будет глубже садится в седле и это увеличит объем камеры сгорания, уменьшит тепловой зазор, что потребует других регулировочных шайб в некоторых случаях.

И так как проводится шлифовка, возможны два метода. В первом случае клапан зажимается в патроне станка и вращается, стачивая поверхность об шлифовальный круг. Во втором случае клапан зажимается в патрон и вращается, стачиваясь об противоположно вращающийся шлифовальный круг. Оба этих метода обеспечивают достаточную точность, но чаще предпочтение отдается последнему.

Заточка рабочей фаски на тарелке клапана. Помните, что после проточки фаски, клапан будет глубже садится в седле и это увеличит объем камеры сгорания и следует как можно точно сохранять одинаковый объем во всех цилиндрах.

Головка двигателя Pontiac, прошла проверку глубину посадки клапана в седле. На головке нанесена маркировка в дюймах относительно первого цилиндра глубина в пределах -0.001 +0.005 дюйма

Это не последняя тема о клапанах, невозможно описать все моменты в одной статье. Общие требования к клапанам считаю достаточно раскрыты, Седло клапана в этой теме о том как заменить седла и подробнее о посадке клапана в седле. Производительность и технологии клапанов

enginepower.pro

Дефектация и восстановление деталей двигателя

После разборки двигателя все детали двигателя подвергаются осмотру и проверке на возможность их дальнейшего использования.

Под дефектацией понимается проверка целостности, т. е. выявление наружных и внутренних трещин и обломов, и определение степени изношенности, деформации, нарушений взаимного расположения поверхностей и их чистоты.

Дефектация позволяет разделить все детали на три группы. К первой группе относятся детали, имеющие допустимый износ, а также детали, прошедшие необходимые виды проверки; ко второй — детали, имеющие предельный износ и отклонения от геометрической формы поверхностей, но восстановление которых возможно; к третьей группе — детали, имеющие признаки окончательного брака и не подлежащие восстановлению. Допустимый износ и размеры, до которых допускается использовать детали без замены и восстановления, зависят от конструкции двигателя и устанавливаются заводом-изготовителем.

Дефектация деталей предусматривает следующие работы: внешний осмотр; проверку на специальных приборах для выявления

Не видимых глазом дефектов; проверку герметичности; измерение размеров и проверку отклонений от первоначальной геометрической формы. Для обнаружения в деталях дефектов, не видимых невооруженным глазом, применяют магнитную дефектоскопию, просвечивание рентгеновскими лучами, гамма-дефектоскопию, ультразвуковой и люминесцентный контроль.

При магнитной дефектоскопии для обнаружения на поверхности стальных деталей трещин проверяемую деталь намагничивают и затем опускают в ванну с магнитной суспензией. В местах, где имеются трещины, суспензия образует бугорки или полости, указывающие место и размер дефекта, что основано на явлении рассеяния магнитных силовых линий в местах повреждений. Просвечивание детали рентгеновскими и гамма-лучами позволяет выявить внутренние повреждения в деталях. В практике обычно используют действие этих лучей на фотоэмульсию, получая изображение дефекта на пленке.

На ряде предприятий для обнаружения поверхностных дефектов успешно применяют люминесцентную дефектоскопию, основанную на способности некоторых органических соединений светиться под действием ультрафиолетовых лучей. Скрытые поверхностные дефекты определяют по свечению облученного раствора, проникающего в трещину или раковину металла. В качестве раствора может служить смесь керосина и кариола, дающая желто-зеленое свечение. На поверхности детали при наличии в ней дефектов появляются светлые полоски, показывающие расположение наружных повреждений.

Этот метод аналогичен так называемой керосиновой пробе, когда поверхность детали, более доступную для обнаружения дефектов, покрывают водным раствором мела. После высыхания окрашенной поверхности ее обратную сторону смачивают керосином. При наличии в детали неплотностей керосин проникает сквозь них и образует на окрашенной поверхности пятна или линии. Можно также проверяемую поверхность сначала смочить керосином, потом насухо вытереть, а затем покрыть раствором металла. После просыхания трещины отчетливо выделяются на меловой поверхности. Некоторые ответственные детали двигателей, имеющие внутренние полости, в которых наиболее вероятно образование трещин, подвергают гидравлическому испытанию горячей водой под определенным давлением.

На ремонтных предприятиях такая проверка производится на специальных стендах. При этом проверяемую деталь (головку блока, впускной коллектор и др.) при помощи струбцин крепят к раме стенда, а ее отверстия уплотняют резиновыми прокладками и через одно из них подводят воду. Затем создают нужное давление и осматривают деталь. Инструменты и приборы, используемые для измерения деталей, имеют различную точность и облада-

Ют разной степенью погрешности. При дефектации годными считаются детали, у которых размеры по показаниям инструментов находятся в пределах допустимых норм и не имеют каких-либо других признаков брака.

Стандарты устанавливают допустимые отклонения истинных размеров за пределы допусков на размеры в результате погрешностей измерения. От этих данных и зависит выбор тех или иных измерительных инструментов.

На специализированных предприятиях наряду с обычным инструментом широко применяют браковочные калибры и специальные измерительные приборы. Калибры бывают необходимы при проверке размеров труднодоступных поверхностей. Для определения размеров деталей прецизионных пар топливной аппаратуры применяется пневматический метод измерений. Пневматические приборы отличаются высокой производительностью и большей точностью по сравнению с индикаторными.

При измерении детали пользуются определенной методикой, учитывающей конструктивные особенности и условия работы каждой детали. Диаметр цилиндрических поверхностей трения проверяют в нескольких поясах, определяя отклонения от цилиндрической формы по длине (конусность, бочкообразность, корсет-ность). Измерение диаметра в нескольких взаимно-перпендикулярных плоскостях позволяет определить овальность в поперечном сечении проверяемой цилиндрической детали. Записывая данные измерений в карту замеров и обрабатывая их, делают заключение о том, к какой группе по степени дефектности следует отнести данную деталь двигателя.

Способы восстановления деталей ДВС. Восстановление посадки, весьма распространенное в ремонтной практике, осуществляют, используя регулировку сопряжения или применяя детали ремонтных размеров.

Регулировку производят подтяжкой соединений с выемкой прокладок или исправлением торцовых поверхностей деталей. Эти способы, однако, нельзя применять для всех сопряжений. Используя детали ремонтных размеров, можно вернуть сопряжению начальный зазор и восстановить геометрическую форму деталей. В этом случае одну из деталей сопряжения заменяют деталью ремонтного размера (отличающегося от номинального), а другую оставляют при условии устранения искажений ее геометрической формы и подгонки размеров под новую деталь ремонтного размера.

Различают два вида ремонтных размеров: установленные и неустановленные. Существуют определенные установленные размеры (1-й ремонтный, 2-й ремонтный и т. д.), которые распространяются на детали всей серии двигателей. Детали изготовляют заранее по установленным ремонтным размерам, поэтому при их использовании не требуется дополнительной обработки.

Детали с неустановленными ремонтными размерами могут быть изготовлены заранее, но с припуском на обработку. Вопрос о том, какая из деталей сопряжения должна подлежать замене новой деталью с ремонтными размерами, решают исходя из соображений технологического и экономического порядка.

Возможен также ремонт сопряжения с помощью дополнительных ремонтных деталей. В этом случае одну деталь заменяют деталью ремонтных размеров, а другую — не заменяют, а реконструируют, например, путем установки переходных втулок или дополнительных кольцевых прокладок для возможности восстановления начальной посадки.

Восстановление начальных размеров деталей с последующим восстановлением посадки предусматривает восстановление размеров обеих деталей сопряжения при помощи электродуговой, ацетиленокислородной и виброконтактной наплавки, электролитического или химического никелирования, электролитического осталивания и ряда других способов.

Выбор наиболее рационального способа восстановления деталей двигателя при любом методе ремонта осуществляют исходя из требований технических условий на ремонт, фактического технического состояния деталей, их конструктивных особенностей, материала, вида термической обработки и условий работы.

Возможные способы ремонта деталей сравнивают по экономичности. При обеспечении одинакового качества работ выбирают способ, обеспечивающий меньшую стоимость ремонта. При этом учитывают производственные возможности ремонтного предприятия: наличие станочного и специального оборудования, приспособлений и инструмента; возможность использования универсальной оснастки. Для наращивания поверхностей стальных закаленных и незакаленных деталей диаметром до 30 мм при износе 0,4... 1,0 мм, а также для восстановления тонкостенных гильз (втулок цилиндров) применяют автоматическую виброконтактную наплавку.

Для восстановления корпусных деталей многих ДВС используют ацетиленокислородную и электродуговую сварку. Чугунные детали с помощью электросварки восстанавливают чугунными электродами, тонкими электродами из малоуглеродистой или качественной стали, а также медными электродами, облицованными жестью. При газовой сварке в качестве присадочного материала выбирают бронзу или серый чугун и в результате получают плотный шов.

Наплавку деталей из алюминиевых сплавов часто осуществляют в ацетиленокислородном пламени, применяя в качестве присадочного материала стержни из силумина (сплава алюминия и кремния). Хорошие результаты обеспечивает сварка и наплавка таких деталей аргонодуговым способом.

Для восстановления деталей небольших размеров и несложной конфигурации при износе до 0,2 мм на сторону целесообразно применять хромирование. Этим способом можно восстанавливать шейки распределительных валов, передач, установочные поверхности некоторых подшипников и др.

Для наращивания поверхностей деталей, имеющих неподвижную посадку, используют электролитическое меднение.

В качестве предварительной операции для получения подслоя под хром, когда необходимо покрытие значительной толщины, а также в качестве самостоятельного способа восстановления деталей, особенно если их затем подвергнуть термической обработке (цементации, цианированию, закалке токами высокой частоты), используют осталивание. Осталивание представляет собой электролитический процесс покрытия железом. Электролитически осажденное железо имеет высокую твердость и прочность и по свойствам приближается к незакаленной среднеуглеродистой стали.

Тяги, вилки тяг, крепежные детали, трубопроводы и другие детали подвергают электролитическому цинкованию.

Для защиты поверхностей от коррозии шестерни, Шпильки, Валики насосов и другие детали подвергают покрытию оксидной пленкой толщиной 0,5...0,8 мм, этот процесс называется оксидирование. С этой же целью применяют бакелитирование — покрытие деталей корпуса фенольным и бакелитовым лаками.

Шлифование является наиболее распространенным способом чистовой обработки ремонтируемых деталей. Наплавленные поверхности шлифуют электрокорундовыми кругами зернистостью 60...36 мкм и твердостью СМ1 или СМ2. Детали, покрытые хромом, шлифуют кругами зернистостью 60...46 мкм и твердостью СМ1, СМ2 или С1.

my-miks.ru

www.allanda-auto.ru

ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ

ВНИМАНИЕ!

Все цифры (зазоры, размеры и прочее), приведенные в данной главе являются усредненными для двигателей 50-кубовых скутеров. Точные значения указаны в руководстве по ремонту конкретной модели скутера.

38. Снимаем кольца с поршня. Для этого лучше всего воспользоваться способом с применением тонких металлических пластин, показанном на фото.

Кольца снимаем по очереди.

Под верхнее поршневое кольцо поочередно вставляются три или четыре пластины из тонкого металла или упругого пластика, разводятся на равные расстояния друг от друга и кольцо снимается по пластинам, как по направляющим.

Повторяем операцию для второго кольца.

39. Проверяем состояние поршневых колец, для этого вставляем кольцо в цилиндр и замеряем зазор в замке кольца при помощи щупа.

Номинальный зазор в замке кольца должен находиться в пределах 0,1—0,2 мм. При зазоре более 0,5 мм кольца подлежат замене.

Вставляем кольца в их проточки на поршне и замеряем торцевой зазор между стенкой канавки и кольцом (разницу ширины кольца и канавки).

Зазор не должен превышать 0,07 - 0,08 мм. Однако, кольцо должно свободно, без усилий перемещаться в канавке, как в продольном, так и в поперечном направлениях.

40. Проверяем состояние цилиндра и поршня. Есть несколько методов проверки. Вот наиболее распространенные:

40.1. Наиболее точный метод - инструментальный.

• Измеряем микрометром диаметр в центральной части поршня, в направлении, перпендикулярном оси поршневого пальца. Место измерения обусловлено тем, что поршень имеет овальную форму в поперечном, и бочкообразную, в продольном разрезе. Необходимо измерить зазор в самой «толстой» части поршня.

Красным цветом показаны области, выступающие за пределы правильной цилиндрической формы»

Синим — область измерения.

• Нутромером измеряем диаметр цилиндра в нескольких местах (снизу, в центре и сверху).

Сравниваем полученные измерения. Разница в числах (зазор) не должен превышать 0,07 — 0,08 мм. Если зазор в паре цилиндр - поршень больше, то поршень и цилиндр подлежат замене.

 

40.2. Менее точный, но более доступный метод:

· Опускаем поршень в цилиндр, сориентировав его в рабочее положение.

· Измеряем зазор при помощи щупа в средней части поршня, в плоскости поперечной оси поршневого пальца. Наиболее простой, но не точный способ измерения зазора в цилиндро-поршневой группе — визуальный.

· Устанавливаем цилиндр на плоскую ровную поверхность.

· Протираем поршень от пыли и смазываем тонким слоем моторного масла.

· Вставляем поршень в цилиндр в рабочем положении и отпускаем его. Поршень должен без заеданий, равномерно опуститься в цилиндр полностью примерно за 1 секунду. Если поршень застрял на половине пути — зазор мал, либо на поверхности поршня имеются задиры. Если провалился со стуком — зазор велик и поршень подлежит замене.

· Осматриваем трущиеся поверхности поршня и цилиндра на предмет повреждений.

· На трущихся поверхностях цилиндра и поршня возможно возникновение царапин и задиров, которые возникают в результате перегрева двигателя, масляного голодания, использования некачественного масла или повреждения воздушного фильтра. Осматриваем юбку поршня. Если на ней есть глубокие ( Грань между «глубокой» и «мелкой» царапинами можно определить на ощупь. Проводим пальцами по поверхности поршня, если царапины ощущаются — считаем ее глубокой. Если же царапину на ощупь почувствовать не удается, считаем ее мелкой ) царапины и задиры — поршень подлежит замене. Если царапины не глубокие — допускается зашлифовать их мелкозернистой наждачной бумагой ( В отличие от юбки, днище поршня можно и даже нужно отполировать до «зеркала» (мелкозернистой шкуркой и пастой ГОИ). К гладкой поверхности гораздо хуже прилипает нагар, что способствует улучшению охлаждения поршня и снижает вероятность возникновения калильного зажигания ) (№№ 600-800). При этом следует определить и устранить причину появления глубоких задиров и царапин.

ВНИМАНИЕ!

Юбку поршня нельзя полировать до зеркального блеска. Шероховатая поверхность юбки удерживает большее количество бензо-масляной смеси, что значительно улучшает смазку пары цилиндр-поршень.

• Если на поршне обнаружены прочие повреждения (сколы, нарушения геометрии, отверстия, и прочее), он подлежит замене).

41. Осматриваем цилиндр на предмет повреждений. Если на зеркале цилиндра обнаружены глубокие царапины, цилиндр подлежит замене.

42. Проверяем игольчатый подшипник верхней головки шатуна. Подшипник с шатуном должен свободно надеваться на поршневой палец, но при этом не должен иметь радиального люфта на нем. Заводим подшипник с вставленным в него поршневым пальцем в верхнюю головку шатуна и подкачаем палец в поперечном направлении относительно оси установки пальца. Если в сочленении чувствуется даже минимальный люфт, подшипник подлежит замене.

43. Проверяем коленчатый вал.

• Покачаем шатун в направлении, поперечном оси кривошипа (вверх-вниз). Шатун не должен иметь люфта в нижней головке (месте крепления его к коленчатому валу). Если радиальный ( Продольный (по оси) люфт шатуна в нижней головке допускается ) люфт есть - коленчатый вал подлежит замене.

• Желательно (при возможности) измерить биение цапф коленчатого вала. Для этого устанавливаем его в токарных центрах и индикатором измеряем биение каждой цапфы.

44. Осматриваем лепестковый клапан. Если рабочие пластины потрескались, имеют физические повреждения или неплотно прилегают к плоскости корпуса, клапан подлежит замене.

СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ

Сборку двигателя производим в последовательности, обратной разборке. При этом:

ВНИМАНИЕ!

Перед установкой новой прокладки необходимо полностью удалить остатки старой прокладки с поверхностей половинок картера (ножом, шабером или при помощи химического средства для удаления старых прокладок).

45. Устанавливаем коленчатый вал в большую половину картера. Для облегчения запрессовки подшипников рекомендуется разогреть картер до 100-120° С при помощи технического фена или в духовке электрической кухонной плиты, а подшипник - охладить (при помощи специального охлаждающего спрея, который можно приобрести в магазине автозапчастей) или просто положив подшипник в морозильную камеру на некоторое время.

46. Смазываем моторным маслом подшипники коленчатого вала и шатуна.

47. Устанавливаем новую прокладку на большую половинку картера.

48. Устанавливаем малую половинку картера на место (предварительно разогрев посадочное место подшипника).

49. Заворачиваем болты картера и затягиваем их по кругу в несколько приемов (момент затяжки см. Моменты затяжки резьбовых соединений).

ВНИМАНИЕ!

После установки коленчатый вал должен свободно, без заеданий, стуков и щелчков вращаться в обе стороны.

50. Перед установкой поршня устанавливаем на место поршневые кольца (см. с. 156 п. 38), вставляем одно из стопорных колец на место, затем ориентируем поршень стрелкой (она выбита на донышке поршня) вперед, то есть к выпускному окну. Запрессовываем палец до упора в противоположное стопорное кольцо и устанавливаем второе стопорное кольцо.

51. Вворачиваем шпильки цилиндра. Затягивать шпильки удобнее всего шпильковертом, однако если его нет, можно воспользоваться тем же способом, что и при выворачивании — при помощи двух гаек (см. с. 152 п. 19).

52. Устанавливаем прокладку цилиндра.

53. Перед установкой цилиндра на поршень необходимо развернуть поршневые кольца замками напротив фиксирующих штифтов, которые расположены в канавках и развернуты на угол примерно 120° относительно друг друга.

54. Смазываем зеркало цилиндра тонким слоем моторного масла и надеваем цилиндр на поршень, придерживая пальцами кольца.

ВНИМАНИЕ!

Если цилиндр не надевается, ни в коем случае нельзя применять силу, стараясь загнать его на место. Необходимо убедиться, что поршневые кольца прижаты конусной фаской на нижней кромке цилиндра и вошли внутрь. Если нет - снять цилиндр, проверить правильность установки колец (замки напротив штифтов) и повторить операцию.

55. Устанавливаем головку цилиндра на шпильки, наворачиваем гайки и затягиваем их постепенно крест-накрест (момент затяжки см. Моменты затяжки резьбовых соединений).

56. Устанавливаем на место впускной патрубок в сборе с лепестковым клапаном.

57. Вворачиваем свечу зажигания.

58. Устанавливаем все оставшиеся детали в последовательности, обратной разборке.

 

16.42. Ремонт скутера. Четырехтактный двигатель - разборка и сборка

 

РАЗБОРКА

Блок «двигатель-трансмиссия» извлечен из рамы скутера (см. Силовой агрегат - снятие и установка).

1. Сливаем масло из двигателя (см. Моторное масло - замена). ( Если не планируется разбирать картер двигателя (извлекать коленчатый вал), масло из двигателя можно не сливать )

2. Пассатижами снимаем пружинный хомут с шланга отвода картерных газов.

3. Снимаем со штуцера крышки головки цилиндра шланг отвода картерных газов.

4. Отворачиваем болты крепления крышки головки цилиндра.

Внимание!

Перед снятием крышки головки цилиндра подставьте под нее емкость для сбора масла. В головке цилиндра всегда скапливается некоторое количество масла, которое выльется при снятии крышки.

5. Снимаем крышку головки цилиндра.

6. Отворачиваем гайки крепления впускного патрубка.

7. Снимаем впускной патрубок в сборе с карбюратором и отводим его в сторону. Для удобства проведения дальнейшей работы можно снять карбюратор в сборе с впускным патрубком, ослабив хомут патрубка воздушного фильтра (см. Карбюратор переменного разрежения — разборка, промывка и сборка).

8. Отворачиваем гайки выпускной трубы.

9. Отворачиваем все гайки и болты, крепящие глушитель к картеру силового агрегата и снимаем выпускную систему в сборе.

10. Снимаем кожух охлаждения цилиндра (см. Двухтактный двигатель — разборка и сборка).

ВНИМАНИЕ!

Перед тем, как приступить к разборке механизма газораспределения, необходимо уточнить, как выставлены фазы ГРМ. Для этого устанавливаем поршень в ВМТ такта сжатия (см. Регулировка клапанных зазоров), при этом запоминаем, каким образом расположились установочные метки и кулачки на приводной звездочке распределительного вала. Это необходимо для того, чтобы при сборке не возникло трудностей с правильной установкой фаз ГРМ, если технология установки будет отличаться от стандартной.

11. Отворачиваем болт натяжителя цепи ГРМ.

12. Извлекаем болт и пружину натяжителя цепи ГРМ.

13. Отворачиваем болты корпуса на-тяжителя цепи ГРМ.

14. Снимаем натяжитель цепи ГРМ.

15. Отворачиваем гайки крепления опоры коромысел клапанов.

16. Снимаем уплотнительные шайбы опоры коромысел.

17. Снимаем опору коромысел в сборе.

18. Снимаем цепь привода ГРМ со звездочки распределительного вала, придерживая ее так, чтобы она не провалилась в картер.

19. Извлекаем распределительный вал из головки цилиндра, придерживая цепь ГРМ.

20. Привязываем цепь ГРМ отрезком проволоки или шнурком к любому удобному месту на блоке. Это не позволит цепи упасть внутрь двигателя.

21. Отворачиваем болты крепления головки цилиндра.

22. Снимаем головку цилиндра, пропустив цепь ГРМ сквозь колодец, вместе с привязанной к ней проволокой.

ВНИМАНИЕ!

Вероятно, головка окажется «прикипевшей» к цилиндру, и чтобы стронуть ее с места, будет необходимо нанести несколько легких ударов киянкой или резиновым молотком с боков. Категорически запрещается отрывать головку при помощи отверток или подобных инструментов! Это приведет к деформации посадочных плоскостей цилиндра и головки и нарушению герметичности соединения.

23. Снимаем прокладку головки цилиндра.

24. Извлекаем из цепного колодца успокоитель цепи ГРМ.

25. Снимаем цилиндр со шпилек.

ВНИМАНИЕ!

Вероятно, цилиндр, так же, как и головка, окажется прикипевшим к картеру. Чтобы стронуть его с места, необходимо так же нанести несколько легких ударов киянкой или резиновым молотком с боков, после чего снять цилиндр руками. Категорически запрещается отрывать цилиндр при помощи отверток или подобных инструментов! Это приведет к деформации посадочных плоскостей цилиндра и картера и нарушению герметичности соединения.

ВНИМАНИЕ!

Перед тем, как приступить к последующим работам, рекомендуется закрыть кривошипную камеру чистой тканью или бумагой во избежание попадания в нее грязи и мелких деталей.

26. Снимаем прокладку цилиндра и, если она приклеилась к плоскостям цилиндра или картера, аккуратно счищаем остатки ножом, стараясь не поцарапать плоскости.

27. Извлекаем из бобышки поршня стопорные кольца, пользуясь тонкими плоскогубцами и шилом.

28. Извлекаем из поршня поршневой палец и снимаем поршень (подробнее см. Двухтактный двигатель — разборка и сборка).

29. Дальнейшая разборка четырехтактного двигателя производится аналогично разборке двухтактного двигателя (см. Двухтактный двигатель — разборка и сборка).

Дефектовка деталей ЦПГ производится аналогично дефектовке деталей двухтактного двигателя (см. Двухтактный двигатель — разборка и сборка).

ВНИМАНИЕ!

Маслосъемное кольцо заменяется, вместе с компрессионными.

Читайте также:

lektsia.com


Смотрите также

  • Дефектовка это
  • Сколько алкоголя в мартини
  • Сколько в страйке процентов алкоголя
  • Сколько в виски алкоголя
  • Сколько градусов в текиле алкоголь
  • Мартини сколько градусов алкоголя
  • Виски сколько градусов алкоголя
  • Ром сколько градусов алкоголя
  • 30 градусов алкоголь
  • Алкоголь из крови выводится
  • Если в безалкогольном пиве алкоголь